ФНП-500: Производственным объектам

Технологическое оборудование и трубопроводы для кислот и щелочей, в которых по условиям эксплуатации может возникнуть давление, превышающее максимально допустимые параметры, предусмотренные разработчиком документации на ХОПО, должны быть оснащены предохранительными устройствами, защищающими от превышения давления выше допустимого значения.

Предохранительные устройства от превышения давления должны быть защищены от коррозионного воздействия неорганических кислот и (или) щелочей с обеспечением возможности контроля их исправного состояния.

Пропускную способность предохранительных устройств рассчитывают в соответствии с требованиями нормативных технических документов.

При срабатывании предохранительных устройств, устанавливаемых на технологическом оборудовании, должна быть предотвращена возможность травмирования обслуживающего персонала, выброса кислот и (или) щелочей в рабочую зону и окружающую среду. Сброс кислот или щелочей от предохранительных клапанов осуществляется в специальные емкости.

Способы опорожнения емкостей для хранения кислот и щелочей и устройство узлов слива определяет разработчик документации на ХОПО.

На емкостном оборудовании для хранения жидких кислот или щелочей (резервуары, сборники объемом 1 м3 и более) трубопроводы нижнего слива должны быть оснащены двумя запорными устройствами, одно из которых подсоединяют непосредственно или в непосредственной близости к штуцеру сосуда. Места установки обосновываются при проектировании.

Для изготовления, монтажа и ремонта технологического оборудования и трубопроводов кислот или щелочей следует использовать материалы, обеспечивающие их коррозионную стойкость к рабочей среде. Для изготовления трубопроводов преимущественно следует использовать бесшовные трубы из конструкционной стали, соединенные сваркой. Сливные устройства и съемные участки также должны быть изготовлены из материалов, обеспечивающих их стойкость к агрессивному действию среды. В обоснованных в проекте случаях допускается прокладка трубопроводов из неметаллических материалов. Использование материалов и полуфабрикатов ненадлежащего качества, а также бывших в употреблении не допускается.

При монтаже стальных трубопроводов следует использовать типовые фасонные элементы, изготовленные в соответствии с нормативно-технической документацией. При изготовлении отводов способом гиба на специальных станках радиус кривизны отвода должен быть не менее трех диаметров трубы.

Трубопроводы для транспортирования кислот и щелочей, прокладываемые по эстакадам, должны быть защищены от механических повреждений, в том числе: а) от падающих предметов (не допускается расположение над трубопроводом подъемных устройств и легкосбрасываемых навесов); б) от возможных ударов со стороны транспортных средств, для чего трубопровод располагают на удалении от опасных участков или отделяют их барьерами; в) при многоярусной прокладке трубопроводы кислот и щелочей следует располагать на самых нижних ярусах.

Для межзаводского трубопровода кислот или щелочей, прокладываемого вне территории предприятий, следует предусматривать охранную зону шириной не менее 2 м с каждой его стороны, в пределах которой осуществление работ без согласования и контроля со стороны представителя организации, эксплуатирующей трубопровод, не допускается.

Фланцевые соединения трубопроводов кислот и щелочей должны иметь защитные кожухи. Оборудование оснащается защитными кожухами в обоснованных проектной документацией случаях.

На трубопроводах кислот и щелочей следует применять герметичную запорную арматуру в соответствии с требованиями нормативных технических документов. Конструкционные материалы арматуры подбирают из условия устойчивости к транспортируемой среде и обеспечения надежной эксплуатации арматуры в допустимом диапазоне параметров среды.

Запорная арматура должна быть установлена в местах, удобных для обслуживания.

Не допускается прокладка трубопроводов кислот и щелочей по наружным стенам зданий, не связанных с обращением кислот и щелочей, и через вспомогательные, подсобные, административные и бытовые помещения. В местах пересечения железных и автомобильных дорог, пешеходных проходов трубопроводы должны быть заключены в специальные желоба или короба (коллекторы) с отводом утечек кислот и щелочей в безопасные места, определяемые проектом.

К трубопроводам, транспортирующим кислоты и щелочи, не должны крепиться другие трубопроводы (кроме закрепляемых без приварки теплоспутников).

При транспортировании кислот и щелочей по трубопроводам для предотвращения застывания (кристаллизации) следует предусматривать прокладку наружных трубопроводов с теплоспутниками и теплоизоляцией трубопроводов.

При прокладке трубопроводов кислот и щелочей следует обеспечивать их наименьшую протяженность, исключать провисание и образование застойных зон.

Трубопроводы кислот и щелочей следует прокладывать с уклоном, обеспечивающим возможно полное опорожнение их в технологическую емкость или в специальные баки.

Для трубопроводов кислот и щелочей следует предусматривать возможности их промывки, пропарки, вакуумирования и продувки сжатым, в том числе осушенным, воздухом или азотом.

На трубопроводах кислот и щелочей устанавливают запорную арматуру, позволяющую отключать как весь трубопровод, так и отдельные его участки от работающих технологических систем, устанавливать заглушки и обеспечивать возможность опорожнения, промывки, продувки и испытания на прочность и герметичность трубопроводов.

Трубопроводы кислот и щелочей необходимо проверять на прочность и плотность испытаниями гидравлическим или пневматическим давлением в соответствии с требованиями нормативных технических документов.

Перед пуском в эксплуатацию трубопроводы и арматуру для кислот и щелочей следует проверять на герметичность при рабочем давлении в соответствии с требованиями нормативных технических документов.

Сроки проведения ревизии трубопроводов, запорной арматуры и предохранительных клапанов для кислот и щелочей в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа устанавливает предприятие-владелец трубопровода, с занесением результатов ревизии в паспорт трубопровода.

Порядок проверки и подготовки оборудования и трубопроводов перед вводом в эксплуатацию и остановкой на ремонт устанавливают в соответствии с инструкциями, утвержденными техническим руководителем организации.

Контроль и управление технологическими процессами, в которых используют кислоты и (или) щелочи, следует осуществлять с рабочего места оператора, расположенного в помещении управления, с дублированием средств контроля технологических параметров, определяющих безопасность процесса, и управления ими и сигнализации о предаварийных и аварийных ситуациях по месту расположения оборудования.

Измерение и регулирование технологических параметров (расход, давление, температура) должны осуществляться техническими устройствами, коррозионно-стойкими в рабочей среде или защищенными от ее воздействия.

Исправность работы систем ПАЗ и сигнализации следует проверять в соответствии с графиком, утверждаемым техническим руководителем эксплуатирующей организации, а для непрерывных технологических процессов - перед каждым пуском и после остановки на ремонт. Не допускается ручное деблокирование в системах автоматического управления технологическими процессами.

Емкости для хранения кислот и щелочей должны быть оснащены средствами измерений, контроля и регулирования уровня этих жидкостей с сигнализацией предельных значений уровня и средствами автоматического отключения их подачи в емкости при достижении заданного предельного уровня или другими средствами, исключающими возможность перелива.

В помещениях, где ведут работы с использованием кислот и щелочей, должен быть организован регулярный контроль за состоянием воздушной среды. В помещениях, где в условиях эксплуатации возможно выделение паров кислот и щелочей, должен быть обеспечен автоматический контроль за их содержанием в воздухе с сигнализацией превышения ПДК. При превышении ПДК в указанных помещениях должны включаться: а) световой и звуковой сигналы в помещении управления и по месту; б) аварийная вентиляция, сблокированная при необходимости с системой аварийного поглощения выбросов вредных веществ в атмосферу.

На складах, пунктах слива-налива, расположенных на открытых площадках, где в условиях эксплуатации возможно поступление в воздух рабочей зоны паров кислот и щелочей, необходимо предусматривать автоматический контроль с сигнализацией превышения ПДК. При превышении ПДК в указанных местах должны включаться световой и звуковой сигналы в помещении управления и по месту. При этом все случаи загазованности должны регистрироваться приборами. Порог чувствительности датчиков, их количество и место расположения должны быть обоснованы и определены в документации на ХОПО.

Производственные помещения, места, где используют кислоты и (или) щелочи, должны быть обеспечены двухсторонней громкоговорящей и (или) телефонной связью, предусмотренными проектной и технологической документацией.

В зависимости от назначения склады кислот и щелочей подразделяют на: а) расходные склады кислот и щелочей в резервуарах в организациях-потребителях, получающих кислоты и (или) щелочи в вагонах-цистернах; б) расходные склады кислот и щелочей в таре, предназначенные для хранения их в количествах, необходимых для текущих нужд организации в период между поставками. Количество жидких кислот и (или) щелочей, единовременно находящихся на территории предприятия или организации, должно быть минимальным для обеспечения производственного цикла, и обосновано в документации на ХОПО, при необходимости разрабатывается обоснование безопасности ХОПО, с учетом конкретных условий эксплуатации объекта (удаленность объекта от предприятия-поставщика, сезонная надежность транспортного сообщения).

Для складов, где хранят концентрированные кислоты, при розливе которых может образоваться облако в результате мгновенного (менее 1 - 3 мин.) перехода в атмосферу части кислот (первичное облако), производят расчет радиуса опасной зоны. В пределах расчетного радиуса опасной зоны не допускается располагать объекты жилищного, культурно-бытового назначения.

Минимально допустимые расстояния от складов кислот и щелочей до производственных и вспомогательных объектов предприятия, не связанных с потреблением жидких кислот и щелочей, устанавливаются в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в области технического регулирования. Производственные объекты, расположенные в расчетном радиусе опасной зоны, должны быть оснащены системой оповещения о возникновении опасной ситуации, а персонал обеспечен соответствующими средствами индивидуальной защиты.

Минимально допустимые расстояния от складов кислот и щелочей до взрывоопасных объектов устанавливают с учетом радиусов интенсивного воздействия ударной взрывной волны и теплового излучения. Они должны обеспечивать устойчивость зданий складов к воздействию указанных факторов.

При разработке документации на склады кислот, в которых возможно образование первичного кислотного облака, они должны быть расположены в более низких местах по отношению к другим зданиям и сооружениям, преимущественно с подветренной стороны преобладающих направлений ветров (в соответствии с метеорологической картой "розы ветров" для данной местности) относительно места расположения ближайших населенных пунктов.

На территории складов кислот, способных образовывать первичное облако, должен быть установлен указатель направления ветра, видимый из любой точки территории склада, и обеспечен автоматический контроль за уровнем загазованности и сигнализация об аварийных утечках.

На территории склада кислот и щелочей не разрешается располагать объекты, не относящиеся непосредственно к производственной деятельности склада, не допускается нахождение посторонних лиц.

Расходные стальные складские емкости для хранения кислот должны быть обеспечены средствами (устройствами), предотвращающими попадание в них влажного воздуха и (или) влаги.

Емкостное оборудование для использования кислот и (или) щелочей объемом 1000 л и более должно быть оснащено поддонами, вместимость которых достаточна для содержания одного аппарата максимальной емкости в случае его аварийного разрушения. Высота защитного ограждения каждой группы резервуаров должна быть на 0,2 м выше уровня расчетного объема разлившейся жидкости. Поддоны и площадки с бортами должны быть оснащены стационарными или передвижными устройствами для удаления аварийных проливов и их дальнейшей нейтрализации. Поддоны для открытых складов без сливов в специальную канализацию организации должны быть дополнительно защищены от атмосферных осадков.

Для складов хранения кислот и щелочей в резервуарах должна быть обеспечена возможность аварийного освобождения любого из резервуаров в другие резервуары склада, в специальные аварийные системы или в оборудование технологических установок, материал которого коррозионно стоек к эвакуируемому продукту. Порядок и условия аварийной эвакуации для всех случаев должны быть определены Планом мероприятий.

Производственные помещения, предназначенные для использования и хранения кислот и щелочей, должны быть оборудованы общеобменной вентиляцией в соответствии с требованиями технических регламентов, нормативных правовых актов и Правил. Помещения для хранения кислот и щелочей в таре (без постоянных рабочих мест) допускается не оборудовать общеобменными вентиляционными системами. В этом случае у входов в помещение хранения кислот необходимо предусматривать световую сигнализацию о превышении уровня загазованности в помещении. Химически опасные производственные объекты, связанные с получением, использованием, переработкой, образованием, хранением, транспортированием, уничтожением лакокрасочных материалов

Перемещения по трубопроводам застывающих продуктов и расплавов, способных кристаллизоваться (фталевый и малеиновый ангидриды, канифоль), должны осуществляться по обогреваемым трубопроводам типа "труба в трубе" или со спутниками-теплоносителями в режиме, исключающем забивку трубопроводов. Вид обогрева и теплоносителя выбирают с учетом физико-химических свойств перемещаемых химически опасных продуктов.

Выбор конструкции и конструкционных материалов, уплотнительных устройств для насосов и компрессоров осуществляют по действующим нормативным техническим документам с учетом токсических свойств перемещаемой среды и рабочих параметров процесса.

Для отделения жидкой фазы из перемещаемой газовой среды на всасывающей линии компрессора, вакуум-насоса, газодувки устанавливают сепараторы, ресиверы, каплеотбойники, которые могут быть оснащены приборами контроля уровня, сигнализацией по максимальному уровню и средствами блокировки.

В системах транспортирования химически опасных веществ, где возможны отложения на внутренних поверхностях трубопроводов и аппаратов продуктов осмоления, полимеризации, поликонденсации, следует предусматривать эффективные и безопасные методы и средства очистки от этих отложений, а также устанавливать периодичность проведения этих операций.

Для транспортирования сыпучих пылящих химически опасных материалов следует применять устройства, исключающие пылевыделение. Транспортирование сыпучих и пылящих химически опасных материалов в производствах пигментов следует производить в герметизированных транспортных средствах.

Места пересыпки и транспортирования пылящего химически опасного продукта в производстве пигментов должны быть герметизированы и снабжены укрытиями, присоединенными к аспирационным вентиляционным установкам. Воздух от аспирационных систем перед выбросом в атмосферу должен очищаться от пыли. Скорость воздуха в воронках местных отсосов аспирационных воздуховодов не должна превышать 2 м/с.

Элеваторы, закрытые конвейеры должны иметь устройства, показывающие, что данное оборудование находится в рабочем состоянии.

Ленточные транспортеры должны иметь приспособления для очистки ленты при перемещении по ним липнущих материалов. Не допускается перемещение на ленточных транспортерах свинец- и хромсодержащих пигментов, а также других высокотоксичных материалов как в сухом, так и в пастообразном виде.

Для отсоединения бункеров от оборудования между ними должны быть установлены шиберы либо другие затворные устройства, перекрывающие поток сыпучего материала.

Бункера для слеживающихся материалов должны иметь искробезопасные рыхлительные устройства, исключающие сводообразование.

Выгрузка продукта из пылеулавливающих камер должна быть механизирована и герметизирована.

В производствах пигментов питающие устройства и оборудование, связанное с транспортированием и загрузкой сыпучего сырья, должны быть оборудованы автоблокировками, прекращающими подачу материалов и топлива при остановке основного оборудования.

Технологические процессы разделения химически опасных продуктов (отгонка растворителей) следует проводить с учетом обеспечения требований химической безопасности.

Оборудование для разделения суспензий и фильтрации должно быть оснащено блокировками, обеспечивающими отключение и прекращение подачи суспензий при недопустимых отклонениях параметров инертной среды. В центрифугах и сепараторах должны быть предусмотрены меры, предотвращающие образование химически опасных смесей как в самих аппаратах, так и в атмосфере рабочей зоны помещения.

При проведении массообменных процессов, в которых при отклонениях технологических параметров от регламентированных значений возможно образование неустойчивых химически опасных соединений, должны быть предусмотрены средства автоматического регулирования этих параметров.

В периодических процессах смешивания при возможности развития самоускоряющихся экзотермических реакций для исключения их неуправляемого течения регламентируются последовательность и допустимые количества загружаемых в аппаратуру веществ, скорость сгрузки (поступления) реагентов, а также подача флегматизирующих агентов.

В размольно-упаковочных отделениях готового продукта производства пигментов должен быть обеспечен механизированный возврат в технологический процесс пигмента, уловленного системами аспирации.

Размольно-упаковочные отделения пигментных производств следует размещать в отдельных помещениях.

Агрегаты упаковки готового продукта в тару (мешки, барабаны, контейнеры) должны быть оборудованы местными отсосами. При этом обеспыливание агрегатов упаковки в производствах милори, свинцовых кронов и окислов должно быть обеспечено самостоятельной системой вытяжной вентиляции.

Отделения сушки и размольно-упаковочное в производстве милори должны быть оборудованы аварийной вентиляцией, включающейся в работу автоматически от импульса газоанализатора.

Организацию теплообмена, выбор теплоносителя (хладагента) и его параметров осуществляют с учетом физико-химических свойств нагреваемого (охлаждаемого) материала в целях обеспечения необходимого теплосъема, исключения возможности перегрева и разложения продукта.

В теплообменном процессе не допускается применение теплоносителей, образующих при химическом взаимодействии химически опасные продукты.

В теплообменных процессах, в том числе и реакционных, в которых при отклонениях технологических режимов от регламентированных возможно развитие неуправляемых, самоускоряющихся экзотермических реакций, предусматривают средства, предотвращающие развитие таких реакций.

При организации теплообменных процессов с применением высокотемпературных органических теплоносителей (ВОТ) предусматриваются системы удаления летучих продуктов, образующихся в результате частичного их разложения. При ведении процесса вблизи верхнего допустимого предела применения ВОТ необходим контроль за изменением состава теплоносителя.

Сушильный агент и режимы сушки выбирают с учетом токсических свойств высушиваемого материала, теплоносителя и возможностей снижения уровня (токсической) опасности.

Химико-технологические системы и аппаратуру, совмещающие несколько процессов (гидродинамических, тепломассообменных, реакционных), оснащают приборами контроля регламентированных параметров. Средства управления и регулирования должны обеспечивать стабильность и химическую безопасность процесса.

При возможности отложения твердых химически опасных продуктов на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводов, их забивки, в том числе и устройств аварийного слива из технологических систем, следует осуществлять контроль за наличием этих отложений, а в необходимых случаях - предусматривать резервное оборудование и трубопроводы.

Для исключения возможности перегрева участвующих в процессе веществ, их самовоспламенения или термического разложения с образованием химически опасных продуктов в результате контакта с нагретыми элементами аппаратуры определяют и регламентируют: температурные режимы, оптимальные скорости перемещения продуктов (предельно допустимое время пребывания их в зоне высоких температур).

Для исключения опасности неуправляемого процесса следует предусматривать меры по его стабилизации, аварийной локализации или освобождению аппаратов.

Аппаратуру жидкофазных процессов оснащают системами контроля и регулирования в ней уровня жидкости и (или) средствами автоматического отключения подачи этой жидкости в аппаратуру при превышении заданного уровня или другими средствами, исключающими возможность перелива.

В производстве лаков на конденсационных смолах лаковыпускные отделения размещают: в изолированном помещении корпуса синтеза; в отдельно стоящем корпусе; на открытых площадках.

Не допускается хранить коллоксилин и суховальцованные пасты (СВП) на его основе в помещениях цехов, предназначенных для лаков и эмалей на эфирах целлюлозы. Хранение СВП в цехе допускается только для подколеровки эмалей, но в ограниченном количестве не более 2% сменной потребности.

Насосы для перекачки растворов коллоксилина должны быть тихоходными и соответствовать требованиям токсической безопасности. В производстве двуокиси титана каждый аппарат восстановления должен быть оборудован воздушным эжектором, а каждый аппарат гидролиза - индивидуальной вытяжкой с естественным побуждением.

Высокие опоры вращающихся печей и сушилок должны быть снабжены обслуживающими площадками, расположенными на расстоянии не более 300 мм от верха опоры.

Отвод продуктов сгорания в один боров от агрегатов, работающих на разных видах топлива, не допускается.

Системы, транспортирующие сероводород, должны быть герметичными и исключать возможность подсоса наружного воздуха.

Приводы аппаратов, расположенных в помещениях, где возможно скапливание пыли, следует выполнять на одном валу с электродвигателем или применять закрытые редукторы. В отдельных случаях при установке типового оборудования разрешается применять клиноременные передачи с ремнями из электропроводящей резины. Применение плоскоременных передач не допускается.

В обмуровке стационарных топок и головках вращающихся печей, работающих на газовом топливе, должны быть установлены предохранительные клапаны или разрывные мембраны.

В период загрузки изгари цинка в реакторы для получения цинкового купороса открывание крышки загрузочного люка должно быть сблокировано с подачей пара по периметру люка. Химически опасные производственные объекты, связанные с получением, использованием, переработкой, образованием, хранением, транспортированием, уничтожением желтого фосфора, пятисернистого фосфора, фосфида цинка, термической фосфорной кислоты, других неорганических соединений фосфора, при получении которых в качестве одного из компонентов сырья применяется элементарный фосфор

Периодичность контроля содержания химически опасных веществ в производственных помещениях устанавливается в документации на ХОПО.

Рабочие места должны располагаться вне линий движения грузов, перемещаемых подъемно-транспортными механизмами.

В местах прохода людей и проезда транспорта под подвесными конвейерами и транспортерами необходимо предусматривать ограждения на высоте не менее 2,2 м.

Межцеховой и внутрицеховой транспорт сыпучих и пылящих материалов должен быть оборудован устройствами для отсоса пыли у мест загрузки и выгрузки сырья.

Транспортирование фосфора на склады из цехов, производящих фосфор, а также из складов в цехи, потребляющие фосфор и расположенные на той же территории, необходимо производить по обогреваемым трубопроводам или в обогреваемых монжусах.

Все участки, где установлены агрегаты, при работе которых возможны выделения пыли (дробилки, просеивающие агрегаты, затарочные и транспортирующие устройства), должны быть максимально герметизированы, а в случае невозможности полной герметизации должны быть снабжены легкосъемными укрытиями с местными отсосами для исключения попадания пыли в атмосферу.

Поверхности аппаратов, находящиеся в помещении и имеющие температуру 45 °C и выше, должны быть теплоизолированы несгораемыми материалами. Если по условиям технологического режима не допускается применение теплоизоляции, должно быть предусмотрено ограждение нагретых поверхностей. При расположении оборудования с нагретыми поверхностями в местах, исключающих возможность прикосновения обслуживающего персонала, ограждения допускается не устанавливать.

Производственное оборудование, при работе которого создается шум выше допустимых норм, должно быть оснащено противошумными конструкциями или необходимо принятие иных мер защиты персонала.

На случай прорыва кислоты и кислой воды через сальники центробежных насосов под сальниками должны быть установлены поддоны или лотки с отводами, выполненные из коррозионно-стойких материалов. Сбор загрязненных стоков осуществляется в приемные сборники (зумпфы).

Фосфор и фосфорный шлам в аппаратах должны постоянно находиться под слоем воды высотой не менее 300 мм.

Температура фосфора и фосфорного шлама при хранении и перекачке не должна быть более 80 °C. Паропроводы, подводящие острый пар для разогрева фосфора и поддержания его в расплавленном состоянии, должны быть оснащены приборами контроля давления пара, а также снабжены устройствами ("воздушками") для предотвращения образования вакуума и попадания фосфора в паропровод.

Производственные емкости с фосфором следует устанавливать в поддоне с усиленной гидроизоляцией. Боковые стенки поддона должны быть рассчитаны на гидростатическое давление пролитого фосфора. Вместимость поддона должна быть рассчитана на прием возможных проливов хранимого фосфора в объеме не менее вместимости одного наибольшего резервуара и слоя воды не менее 200 мм. Поддон должен быть выполнен с уклоном в сторону приямка для сбора возможных проливов фосфора и воды.

Все емкости, содержащие фосфор, должны иметь подвод инертного газа.

Использование печного газа (после конденсации из него фосфора) следует производить в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

Промежуточные бункера, если они не заполняются с помощью сбрасывающих тележек, должны быть закрыты. При применении сбрасывающих тележек следует предусматривать загрузочные отверстия, закрытые решетками с ячейками размером не более 200 x 200 мм.

При разгрузке приемных бункеров остаточный слой материалов должен быть на 0,7 м выше разгрузочного проема для предотвращения поступления запыленного воздуха в помещение.

Сушильные барабаны должны быть оборудованы системами вытяжки газов и улавливания пыли. Для предотвращения выделения газов и пыли в производственные помещения сушильные барабаны должны работать под разрежением.

При применении в сушильном отделении и в отделении обжига сырья в качестве топлива природного или печного газа должна быть предусмотрена автоматика безопасности.

В целях предотвращения вредных выделений в атмосферу грануляционные тарелки должны быть снабжены местными отсосами.

Пек и электродную массу следует хранить на специальном складе или в отдельных отсеках общего склада сырья и материалов.

Отделения, где производят дробление пека, приготовление или разогрев электродной массы, должны быть изолированы от остальных рабочих помещений.

Оборудование в отделении приготовления или разогрева электродной массы должно быть герметизировано или надежно укрыто и снабжено средствами местного отсоса.

В печном отделении розлив феррофосфора на разливочной машине, а также приемники и отстойники фосфора следует размещать в отдельных помещениях.

Вся система электровозгонки фосфора, включающая электропечь, электрофильтры, конденсаторы, газодувки, должна постоянно находиться под избыточным давлением не менее 3 мм водяного столба. Максимальное избыточное давление в электропечи не должно превышать 50 мм водяного столба. При ремонтных работах на крышке печи, при замене фурм, конусов, при ремонте шлаковых и феррофосфорных леток, при замене электрододержателей разрешается избыточное давление в печи поддерживать равным нулю, при давлении в системе электрофильтров и конденсаторов не менее 3 мм вод. ст.

На газовой системе печного газа должны быть установлены защитные предохранительные устройства, исключающие увеличение давления в системе выше допустимого. Сброс печного газа должен направляться на свечу. Предохранительные устройства следует проверять в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

В системе водоохлаждения электропечи не должна допускаться утечка воды в печь. В системе водоохлаждения летков (дюза и фурма) должен осуществляться непрерывный контроль герметичности водоохлаждаемых элементов с автоматической сигнализацией и должна предотвращаться утечка воды в печь при нарушении герметичности элементов летков в течение периода, необходимого для отключения печи и системы водоохлаждения леток.

Перед газоотсекателем должна быть установлена свеча для отвода газов во время розжига печи и в период ее длительных остановок.

Конструкции электропечей, конденсаторов, электрофильтров и другого оборудования, содержащего печной газ, должны обеспечивать их максимальную герметизацию. Все места, не поддающиеся полной герметизации, должны находиться под подпором инертного газа.

Течки фосфорной печи и печные бункера должны быть заполнены шихтой до предельного нижнего уровня во избежание прорыва печного газа. Проемы, укрытия загрузочных бункеров должны быть постоянно закрыты. В секторные затворы должен непрерывно подаваться инертный газ в количестве, определенном регламентом.

Площадка обслуживания печи, с которой производятся наращивание электродов и загрузка их электродной массой, должна быть изготовлена из электроизоляционных материалов и не иметь сквозных металлических соединений, соприкасающихся с заземленными металлическими конструкциями. В районе площадки не должно быть водоразборных кранов и любых других трубопроводов, нарушения в которых могут привести к обливу площадки и снижению ее диэлектрической прочности. Электроды должны быть отделены друг от друга изолирующими перегородками, исключающими возможность прикосновения обслуживающего персонала одновременно к двум электродам. При наращивании электродов новые оболочки крепят к крюку крана через специальную электроизоляционную пластину-вставку. Площадку для наращивания электродов следует содержать в чистоте, регулярно проводя уборку, или обдувать сжатым воздухом для сохранения диэлектрических свойств.

Транспортирование, хранение и наращивание электродных оболочек следует осуществлять по специальной инструкции, утвержденной техническим руководителем организации. Не разрешается транспортирование и хранение электродных оболочек без специальных бандажей. Во избежание попадания пыли и мусора в кожухи электродов они должны быть закрыты специальными колпаками, которые снимаются при наращивании электродов и загрузке электродной массы.

Под феррофосфорными летками в перерывах между выпусками феррофосфора должен быть установлен ковш или предусмотрен аварийный желоб для слива феррофосфора в аварийную емкость или приямок.

Слив и охлаждение феррофосфора следует производить в машинах розлива. В аварийных случаях феррофосфор сливают в аварийные приямки или в аварийные емкости, где по истечении 6 часов после слива его охлаждают водой в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. Во время уборки феррофосфора из приямков, а также во время охлаждения его водой должна быть исключена возможность попадания в приямок жидкого феррофосфора из печи. После уборки феррофосфора из приямков наличие в них влаги не допускается.

Под шлаковыми летками при периодическом сливе шлака в шлаковозы в перерывах между сливами необходимо постоянно иметь резервные шлаковозы.

Охлаждение кожуха и печи водой следует производить таким образом, чтобы вода не могла попасть в места слива феррофосфора и шлака.

Состояние футеровки (в том числе температура) печи и околошлаковых и феррофосфорных леток необходимо постоянно контролировать.

Наряду с автоматическим отключением печи необходимо предусматривать ее ручное отключение. Порядок отключения печи при аварийных случаях должен быть регламентирован инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

При отключении от электропечи электрофильтров и конденсаторов для проведения ремонта, чистки или осмотра их необходимо подготавливать к проведению этих работ в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. Электрофильтр должен быть надежно отключен заглушками со стороны входа и выхода печного газа и других коммуникаций. При необходимости проведения работ внутри электрофильтра последний должен быть продут инертным газом, проветрен до полного удаления из него токсичных газов, что должно быть подтверждено лабораторной проверкой. Нахождение обслуживающего персонала на крышке электрофильтра во время его работы не допускается. Крышки электрофильтров должны иметь ограждение. Двери должны быть заблокированы на отключение агрегатов при их открывании.

Перед включением печи после ремонта, выполненного с ее разгерметизацией, а также открытия систем "электрофильтр - конденсатор" все аппараты и газоходы должны быть продуты инертным газом до содержания кислорода не более 2%.

При гидравлическом способе удаления пыли из электрофильтров минимальная высота гидрозатвора в приемном баке должна быть не менее 200 мм с учетом конуса, образующегося при работе мешалки.

Аппаратура на линии печного газа (после конденсации из него фосфора) должна отключаться посредством гидрозатворов. Высота водяного затвора устанавливается в зависимости от рабочего давления. Все гидрозатворы следует постоянно промывать горячей водой.

При наличии газодувок на газовом тракте газодувки для печного газа должны быть герметичными и обогреваться паром или горячей водой. К газодувкам должна быть подведена горячая вода для промывки. Отвод конденсата и промывочной воды следует осуществлять через гидрозатвор.

Во избежание конденсации фосфора электрофильтры должны иметь обогрев.

В верхней части электрофильтров необходимо устанавливать продувочные свечи, задвижки на которых должны быть постоянно открыты. При обогреве электрофильтров топочными газами следует осуществлять контроль за содержанием кислорода в обогревающем газе. При обогреве электрофильтров азотом следует осуществлять автоматический контроль за содержанием кислорода и углекислого газа в азоте.

В узлы электропечей и электрофильтров, бункера, течки, где возможен при работе контакт печного газа с воздухом или маслом, следует непрерывно подавать инертный газ в соответствии с требованием технологического регламента. После каждой чистки и выполнения работ на системах "электрофильтр - конденсатор" следует проводить проверку электрофильтра на герметичность опрессовкой инертным газом с составлением акта.

В подземных резервуарах и хранилищах наивысший уровень фосфора должен находиться ниже планировочной отметки прилегающей территории не менее чем на 0,2 м. Полуподземные резервуары и хранилища должны быть заглублены на уровень, обеспечивающий вместимость не менее 50% хранящегося фосфора и возможность залива его слоем воды высотой не менее 0,2 м. Наземные резервуары следует устанавливать в поддонах, вместимость которых должна быть не менее вместимости наибольшего резервуара и слоя воды высотой не менее 0,2 м. В случае размещения в одном поддоне резервуаров общей вместимостью фосфора более 1000 т поддон разделяют на отсеки. Вместимость отсека также должна быть не менее вместимости наибольшего резервуара, находящегося в нем.

Резервуары для хранения фосфора устанавливают в поддонах на фундаментах, высота и конструкция которых должны обеспечивать возможность осмотра и ремонта днища. Поддоны склада должны иметь усиленную гидроизоляцию. Резервуары для хранения фосфора следует размещать не более чем в два ряда. Расстояние в свету между резервуарами должно быть не менее 0,5 диаметра наибольшего резервуара. Расстояние в свету от крайних резервуаров до стен склада или стенок поддона (отсека) должно быть не менее 1,5 м.

Поддоны (отсеки) склада следует выполнять с уклонами в сторону приямка для сбора возможных проливов фосфора и воды. Фосфоросодержащие стоки должны направляться на обезвреживание по напорным трубопроводам.

Помещение склада для хранения фосфора в бочках должно быть разделено противопожарными стенами на отсеки. Вместимость одного отсека на складах предприятий, производящих желтый фосфор, не должна превышать 100 т; на складах предприятий, потребляющих желтый фосфор, вместимость одного отсека не должна превышать 50 т.

Бочки с фосфором следует устанавливать вверх пробками в один ярус. В каждом ярусе по длине должно быть не более 15 бочек, по ширине - не более 2 бочек.

В складе желтого фосфора при хранении его в бочках основные проходы (для транспортирования бочек) должны быть шириной не менее 1,8 м, а вспомогательные проходы (для прохода между штабелями или стеллажами бочек) - не менее 1 м.

Желтый фосфор следует перевозить в застывшем состоянии в специальных железнодорожных цистернах или бочках, под слоем воды или незамерзающего раствора.

Слив и налив желтого фосфора в железнодорожные цистерны и бочки необходимо осуществлять в соответствии с инструкциями, утвержденными техническим руководителем предприятия.

Под наполнение фосфором следует подавать цистерны только исправные и подготовленные для наполнения. Перед наполнением цистерн фосфором в них следует заливать воду или незамерзающий раствор с температурой не менее 50 °C с таким расчетом, чтобы после заполнения цистерны над поверхностью фосфора для предохранения его от возгорания был слой воды или незамерзающего раствора высотой не менее 300 мм и свободное пространство не менее 10% объема цистерны.

Фосфор из резервуаров в железнодорожные цистерны следует передавливать горячей водой, инертным газом или перекачивать насосом через сифон.

При обнаружении неисправностей наполняемой или уже наполненной цистерны фосфор следует возвратить обратно в хранилище или аварийную емкость, а цистерну промыть и очистить, после чего направить в ремонт. Сливать фосфор из таких цистерн необходимо по инструкции, утвержденной техническим руководителем организации.

Наливать желтый фосфор следует в бочки, наполненные водой или незамерзающим раствором с температурой не менее 50 °C. Слой воды или незамерзающего раствора над фосфором в бочках должен быть не менее 50 мм, свободный объем - не менее 5% объема бочки.

После наполнения бочек фосфором дальнейшие операции по упаковке разрешается производить только после застывания фосфора.

Склады желтого фосфора должны быть обеспечены железнодорожными и автомобильными путями.

Резервуары с фосфором в цехах, потребляющих фосфор, следует располагать в особом помещении (дозаторном отделении), отделенном от основного помещения несгораемой стеной. В производственном помещении допускается устанавливать емкости с фосфором вместимостью не более 20 м3.

Вместимость резервуаров в дозаторном отделении цехов, потребляющих фосфор, не должна превышать двухсуточной потребности производства в фосфоре. В случае если общая вместимость дозаторов не превышает 600 т, время хранения фосфора в дозаторном отделении не ограничивают.

В складе фосфора, дозаторном отделении и отделении дистилляции должны быть установлены аварийные ванны и раковины самопомощи.

Для предотвращения попадания фосфорной кислоты в оборотную систему водоснабжения следует предусматривать контроль pH нагретой воды на отводном коллекторе нагретой воды. При превышении показателя pH, установленного технологическим регламентом, отвод воды в оборотную систему должен быть прекращен, аварийный холодильник отключен.

Для предотвращения попадания фосфорного ангидрида в атмосферу цеха в башне сжигания поддерживается разрежение не более 5 мм водяного столба.

В складе между штабелями мешков с серой должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м. Ширина основного прохода не менее 3 м.

Жидкую серу следует хранить в обогреваемых паром или наружными электрическими устройствами теплоизолированных емкостях, продуваемых инертным газом. Продувочные трубопроводы от емкостей с жидкой серой должны быть обогреваемыми и выводиться в атмосферу по кратчайшему пути во избежание их зарастания серой.

Железнодорожные цистерны с жидкой серой перед опорожнением должны быть обязательно закреплены на рельсовом пути с помощью специальных башмаков и заземлены.

Сливать серу в емкость необходимо через трубу, опущенную до дна емкости в целях снижения электростатических зарядов и предупреждения интенсивного газовыделения в период слива. Заливать серу необходимо под уровень, имеющийся в емкости серы. Для этой цели должен быть установлен обязательный нижний уровень серы с подачей звукового или светового сигнала при его достижении. Полное освобождение сборников и мерников от серы допускается только перед чисткой и ремонтом.

Емкости для хранения жидкой серы следует устанавливать в поддоне. Объем поддона должен быть рассчитан на прием не менее одной трети хранимой серы, но не менее емкости одного наибольшего резервуара.

Расстояние между емкостями с расплавленной серой должно соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

Отогревать застывшие трубопроводы с серой следует только паром; применение для этой цели открытого огня запрещается.

Емкости для хранения жидкой серы, а также вагоны-цистерны для ее перевозки необходимо периодически очищать от скопившихся в них отложений и загрязнений.

Освобождать серу из мешков необходимо в специально предназначенной для этого машине или на установке для ручного растаривания, оборудованной местным отсосом. Операция загрузки серы в бункер-плавилку должна быть механизирована.

Бункер-плавилка должна быть оборудована местным отсосом. Вести загрузку бункера-плавилки при неработающей вентиляции не допускается.

Конструкция бункера-плавилки должна обеспечивать возможность легкой очистки его от шлама и осадка.

Установка для фильтрации серы, включая и место для очистки от кека, должна быть оборудована вентиляционной системой для удаления вредных выделений.

Фильтровальная установка для фосфора, а также сепаратор и грязевик должны быть оборудованы механической вытяжной вентиляционной системой для удаления вредных выделений при промывке фильтра и спуске шлама. Фильтр следует периодически промывать горячей водой под давлением.

Реакция синтеза, процесс охлаждения и размола пятисернистого фосфора должны проводиться в герметичных аппаратах в атмосфере инертного газа. Мерник для фосфора должен быть снабжен устройством, предотвращающим попадание воды в реактор.

Мерник для серы должен быть снабжен устройством, обеспечивающим необходимый остаток серы, для предотвращения попадания воздуха в реактор.

Реактор должен быть снабжен устройством, обеспечивающим гарантированный в нем остаток продукта в качестве "затравки".

Реакция должна протекать при работающей мешалке и постоянной подаче инертного газа.

Передача расплава пятисернистого фосфора из реактора в промежуточный сборник должна осуществляться с помощью инертного газа.

Для предотвращения переполнения сборника пятисернистого фосфора и обеспечения наличия постоянного гарантированного остатка продукта сборник должен быть снабжен сигнализирующей аппаратурой для контроля уровня.

Протяженность коммуникаций, предназначенных для транспортирования расплавленного пятисернистого фосфора, должна быть минимальной.

Расстояние между реактором и сборником пятисернистого фосфора должно быть не менее диаметра наибольшего аппарата.

Переработка расплавленного пятисернистого фосфора в чешуйки должна производиться в среде инертного газа.

Перед каждым пуском машины чешуирования необходимо контролировать содержание кислорода. При содержании кислорода выше параметров, предусмотренных технологическим регламентом, пуск системы в работу не разрешается.

Температура воды, подаваемой для охлаждения барабана машины чешуирования, должна контролироваться и поддерживаться в пределах, установленных регламентом.

Реактор, сборник для пятисернистого фосфора и машина чешуирования должны быть снабжены вытяжными патрубками с предохранительными гидравлическими затворами, обеспечивающими давление внутри аппаратов: а) для реактора и сборника - не более 25 мм водяного столба; б) для машины чешуирования - не более 50 мм водяного столба. Труба гидрозатвора вытяжного патрубка реактора должна быть снабжена автоматическим запорным клапаном, позволяющим герметизировать реактор на время передавливания пятисернистого фосфора в сборник. Коробки гидравлических затворов следует устанавливать в вытяжных шкафах, соединенных с вытяжной вентиляционной системой.

Загрязненные сточные воды от смыва полов, промывки фильтра для фосфора, гидрозатворов, фосфорных емкостей должны собираться в сборник и направляться на очистку.

Оборудование в отделении размола и упаковки готового продукта должно быть надежно защищено от статического электричества.

Бункер для пятисернистого фосфора следует оборудовать приборами, сигнализирующими о его переполнении. Подача расплава в машину чешуирования должна автоматически выключаться при достижении продуктом верхнего уровня в бункере.

Мельницы, бункер и шнек должны иметь устройство для выравнивания давления.

Пятисернистый фосфор следует хранить в герметичной таре под слоем инертного газа. Затаривание продукта допускается только в чистые и сухие барабаны или контейнеры, предварительно наполненные инертным газом.

Засыпку продукта в барабан или контейнер проводят только при работающей вытяжной вентиляции.

Барабан или контейнер при заполнении продуктом следует заземлять.

Барабаны или контейнеры после заполнения должны быть немедленно герметично закрыты и убраны на склад.

Барабаны и контейнеры с пятисернистым фосфором следует хранить в сухих, проветриваемых складах.

Во время проведения реакции получения фосфида цинка должен быть обеспечен постоянный надежный контроль за соотношением цинк - фосфор.

Перед каждой загрузкой цинка в реактор необходимо проверять состояние реактора (наличие трещин).

Мерник для фосфора должен быть снабжен устройством, предотвращающим попадание воды в реактор.

Реактор устанавливают только в отключенный муфель.

Перед дозировкой фосфора реактор должен быть тщательно продут инертным газом в течение не менее 5 минут.

Конструкция аппарата должна предусматривать прочное закрепление дозировочной трубки и наличие защитного щитка, предохраняющего от случайных выбросов фосфора.

Полая цапфа реактора должна быть оборудована средствами отсоса и удаления вредных выделений, образующихся при загрузке фосфора и проведении реакции. Продукты отсоса следует подвергать мокрой очистке в скруббере перед выбросом их в атмосферу. Проведение реакции при неработающем отсосе запрещается.

По окончании реакции реактор необходимо продувать инертным газом в течение не менее 15 минут.

Операции охлаждения, размола, выгрузки и фасовки фосфида цинка следует проводить в атмосфере инертного газа при непрерывной его подаче и отсосе.

Фасовка фосфида цинка должна быть произведена в герметичной камере с местным отсосом.

Оборудование для окраски и сушки банок должно быть размещено в отдельном помещении. Окраску банок разрешается проводить только при работающей вытяжной вентиляции.

Упакованные банки с фосфидом цинка следует складировать штабелями. Высота штабелей не должна превышать трех банок. Укладывать банки необходимо так, чтобы верхняя опиралась дном на две банки нижнего ряда. Расстояние между штабелями банок должно быть не менее 0,8 м.

Прокладка трубопроводов фосфора, фосфорного шлама, печного газа и фосфоросодержащих стоков должна быть надземной на несгораемых эстакадах, позволяющих вести постоянное наблюдение за состоянием трубопроводов.

Наружные эстакады трубопроводов фосфора, фосфорного шлама, фосфорсодержащих стоков и печного газа не должны проходить над зданиями или примыкать к ним, за исключением входа и выхода трубопроводов. Эти эстакады могут быть общими с другими технологическими трубопроводами и паротеплогазопроводами при соблюдении следующих требований: а) расстояние по горизонтали от трубопроводов фосфора, фосфорного шлама до трубопроводов, содержащих пожароопасные и токсичные продукты, не должно быть менее 1,5 м; б) трубопроводы фосфора и фосфорного шлама следует располагать по нижнему ярусу пролетного строения эстакад; под ними запрещается располагать другие трубопроводы; в) не допускается прокладка фосфоропроводов и газопроводов печного газа в закрытых галереях эстакадного типа; г) не допускается использовать трубопроводы фосфора, фосфорного шлама и печного газа фосфорных печей в качестве несущих строительных конструкций.

Трубопроводы для транспортирования фосфора и фосфорного шлама следует прокладывать с обогревающим спутником в одной изоляции.

Трубы для транспортирования серы должны прокладываться в паровой рубашке. Сливной трубопровод от мерника серы до реактора обогревается с помощью наружного электрообогрева.

Трубопроводы и запорная арматура для транспортирования расплавленного пятисернистого фосфора должны быть оборудованы электрическими нагревателями. Трубопровод для пятисернистого фосфора разбивают на отдельные участки. Каждый участок необходимо обеспечивать отдельными электронагревателями со съемной теплоизоляцией, а также контрольными точками для измерения температуры.

Трубопроводы отходящих газов к гидрозатворам в производстве пятисернистого фосфора должны быть снабжены штуцерами для осмотра и очистки.

Прокладывать трубопроводы для транспортирования серы, фосфора, пятисернистого фосфора через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные помещения, распределительные устройства, электрощитовые, помещения контрольно-измерительных приборов и вентиляционные камеры не допускается.

Внутрицеховые трубопроводы должны иметь уклоны не менее: а) для серы - 0,02; б) для пятисернистого фосфора - 0,1; в) для фосфора - 0,005. Межцеховые фосфоропроводы, прокладываемые совместно с другими технологическими трубопроводами на общих эстакадах, должны иметь уклон не менее 0,002 в соответствии с нормативно-технической документацией на технологические трубопроводы.

Фланцевые соединения трубопроводов фосфора, фосфорного шлама, жидкой серы, пятисернистого фосфора и фосфорной кислоты не допускается располагать над дверными проемами, основными проходами в цехах, дорогами, проездами и переходами.

На фланцевых соединениях трубопроводов с фосфором, фосфоросодержащим шламом, жидкой серой, пятисернистым фосфором и фосфорной кислотой необходимо устанавливать защитные кожухи.

Трубопроводы печного газа должны иметь штуцера для подвода пара, инертного газа и горячей воды. Штуцера должны иметь вентили с заглушками для исключения возможности попадания воздуха. Подключение пара, инертного газа и горячей воды необходимо производить с помощью съемных участков трубопровода или гибкого шланга.

Трубопроводы для транспортирования фосфора и фосфорного шлама необходимо промывать горячей водой до и после каждой перекачки фосфора. В случае промывки трубопроводов от отдельной системы или повторно используемой водой подключение ее к трубопроводам допускается осуществлять стационарно.

Для возможности прекращения подачи продуктов в цех на вводе трубопроводов фосфора и печного газа в помещении цеха должна быть установлена запорная арматура на расстоянии не менее 3 м от стены здания.

Межцеховые газопроводы печного газа должны иметь запорные устройства в виде гидравлических затворов, рассчитанных не менее чем на полуторное давление, развиваемое газодувками. Устройство лазов, люков, смотровых отверстий в трубопроводах печного газа не допускается.

Трубопроводы печного газа в низших точках должны обогреваться и быть оборудованы дренажными устройствами с непрерывным отводом конденсата по сточным трубопроводам. Отвод конденсата необходимо производить через каждые 50 - 60 м. Спуск конденсата из отдельных участков газопроводов следует осуществлять через гидравлические затворы.

Трубопроводы для отвода конденсата из печного газа следует прокладывать с обогревающим спутником в одной изоляции. Сточные трубопроводы следует прокладывать с уклоном не менее 0,005 в сторону сетевых сборников.

Сетевые сборники конденсата в зависимости от климатических условий следует располагать в помещениях или на открытом воздухе, но при обязательной их изоляции и обогреве. Сетевые сборники должны иметь приспособления для промывки горячей водой и продувки инертным газом.

Реактор пятисернистого фосфора должен быть оборудован: а) системой блокировки, исключающей возможность подачи в реактор серы и фосфора при неработающей мешалке реактора и при температуре "затравки" менее 350 °C; б) приборами для контроля температуры в верхней и нижней зонах реактора.

Сборник пятисернистого фосфора должен иметь приборы контроля и регулирования температуры в сборнике и обогревателе.

Машина для чешуирования пятисернистого фосфора должна быть оборудована приборами автоматического отключения подачи пятисернистого фосфора в случае остановки любого агрегата системы измельчения.

Мерники фосфора и серы в производстве пятисернистого фосфора должны быть оборудованы устройствами для контроля массы реагентов.

Содержание шихты в печных бункерах не должно опускаться ниже заданного уровня. Система автоматизации должна обеспечивать контроль и поддержание уровня в заданных пределах.

В производственных помещениях печного отделения, в местах возможного выделения окиси углерода, необходимо устанавливать автоматические газоанализаторы с сигнализацией предельно допустимых значений содержания окиси углерода в воздухе.

Для башен сжигания фосфора должна быть предусмотрена автоматическая отсечка подачи фосфора при аварийной остановке хвостового вентилятора, в случае прекращения орошения башен, падения давления сжатого воздуха, а также при повышении температуры кислоты или газа после башен.

Все дымососы, предназначенные для выброса продуктов сгорания в атмосферу, должны быть сблокированы с дутьевыми вентиляторами таким образом, чтобы при остановке дымососа автоматически останавливался вентилятор.

Дозировка реагентов на станции очистки сточных вод должна осуществляться по показаниям автоматических pH-метров.

Все сборники и бункеры должны быть снабжены устройствами для контроля уровня находящихся в них веществ. В аппаратах, где количество принимаемого фосфора характеризуется количеством вытесненной им воды в специальную емкость, допускается ограничиваться контролем уровня воды в этой емкости.

Система электрического управления механизмами поточнотранспортных систем должна обеспечивать: а) электрическую блокировку всех механизмов от завала транспортируемых веществ с применением реле скорости для элеваторов и транспортеров; б) предотвращение пуска механизмов при проведении ремонтных и профилактических работ с оборудованием; в) аварийное отключение транспортеров с помощью троса, соединенного с выключателем; г) предпусковую звуковую сигнализацию.

Производство фосфида цинка должно быть оснащено приборами для контроля подачи фосфора в реактор и температуры в реакторе. Химически опасные производственные объекты аммиачных холодильных установок и систем

В настоящем разделе устанавливаются обязательные требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов и их последствий на аммиачных холодильных установках и системах, на которых используются, хранятся, транспортируются опасные вещества, в том числе токсичные, высокотоксичные и представляющие опасность для окружающей среды, а также способные образовывать паро-, газо- и пылевоздушные взрывопожароопасные смеси, обязательные для всех юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности, связанную со стационарными холодильными установками и системами (далее - системы холодоснабжения). Относительный энергетический потенциал Qв технологических блоков, входящих в систему холодоснабжения, следует рассчитывать в соответствии с общими принципами. С учетом обращающихся опасных веществ необходимо принимать проектные решения, обеспечивающие Qв < 27 (III категория взрывоопасности.

Размещение систем холодоснабжения и их схемные решения определяются в соответствии с приложением N 9 к Правилам.

Системы холодоснабжения, поставляемые в виде контейнеров полной заводской готовности, а также холодильные машины блочной поставки должны разрабатываться, изготавливаться и подключаться в соответствии с требованиями обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. Подключение технологических потребителей к указанным контейнерам и машинам, а также их размещение на площадке должны осуществляться в соответствии с нормативными техническими документами по устройству и эксплуатации электроустановок, техническими регламентами и Правилами.

Все подпадающие под действие технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (ТР ТС 032/2013), принятого решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. N 41 (далее - ТР ТС 032/2013) (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eurasiancommission.org, 3 июля 2013 г.), обязательность которого установлена Договором о Евразийском экономическом союзе (Официальный интернет-портал правовой информации http://www.pravo.gov.ru, 2015; 2019), составные компоненты систем холодоснабжения относятся к оборудованию для рабочих сред группы 1.

В системе холодоснабжения должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие попадание капель жидкого аммиака во всасывающую полость компрессоров с учетом требований пункта 666 Правил.

Блок испарителя для охлаждения хладоносителя должен включать в себя устройство для отделения капель жидкости из парожидкостной аммиачной смеси и возврата отделенной жидкости в испаритель.

Для отделения жидкой фазы из перемещаемой парожидкостной смеси в системах холодоснабжения с непосредственным охлаждением на каждую температуру кипения должны предусматриваться циркуляционные (или защитные) ресиверы, совмещающие функции отделителя жидкости. Допускается в обоснованных в проектной документации случаях предусматривать для указанных целей отдельные отделители жидкости, соединенные трубопроводами с циркуляционными (защитными) ресиверами, не совмещающими функции отделителя жидкости.

Геометрический объем циркуляционных ресиверов со стояком, совмещающих функции отделителя жидкости, для каждой температуры кипения в насосных схемах с нижней и верхней подачей аммиака в охлаждающие устройства следует рассчитывать по формулам, приведенным в приложении N 11 к Правилам.

Геометрический объем защитных ресиверов (Vз.р), совмещающих функции отделителя жидкости, должен рассчитываться для каждой температуры кипения по формулам: аппараты вертикального типа: Vз.р > Vс x 0,5 м3; аппараты горизонтального типа: Vз.р > Vс x 0,6 м3, где Vс - суммарный геометрический объем устройств охлаждения и технологических аппаратов (для одной температуры кипения).

Размер паровой зоны вертикального сосуда или аппарата, исполняющего функции отделителя жидкости, должен обеспечивать скорость паров аммиака в сечении паровой зоны не более 0,5 м/с. Для горизонтальных циркуляционных (или защитных) ресиверов, совмещающих функции отделителя жидкости, с учетом соответствующей длины зоны сепарации (расстояние между патрубками входа парожидкостной смеси аммиака от потребителей холода и выхода паров к компрессорам) расчетную скорость паров аммиака в сечении паровой зоны допускается принимать до 1,0 м/с.

Для аварийного (ремонтного) освобождения от жидкого аммиака охлаждающих устройств, аппаратов, сосудов и блоков, а также для удаления конденсата при оттаивании охлаждающих устройств горячими парами необходимо предусматривать дренажный ресивер, рассчитанный на прием аммиака из наиболее аммиакоемкого аппарата, сосуда или блока. Геометрический объем дренажного ресивера следует принимать из условия заполнения его не более чем на 80%.

Геометрический объем линейных ресиверов систем холодоснабжения следует принимать не более 30% суммарного геометрического объема охлаждающих устройств помещений, аммиачной части технологических аппаратов и испарителей. Для холодильных машин с дозированной зарядкой аммиака линейный ресивер не предусматривается.

Допускается предусматривать дополнительные линейные ресиверы (ресиверы) для хранения годового запаса аммиака. При этом ресиверы не должны заполняться более 80% их геометрического объема.

Для систем холодоснабжения с количеством заправленного аммиака до 1000 кг допускается предусматривать один линейный ресивер, объем которого должен рассчитываться на годовой запас аммиака и должен соответствовать требованиям пунктов 636 - 665 Правил.

Допускается предусматривать ресиверы для хранения аммиака с вместимостью, обоснованной проектной документацией и позволяющей принять аммиак из одной транспортной единицы.

В системах холодоснабжения не допускается использовать линейные ресиверы (неунифицированные) в качестве защитных, дренажных или циркуляционных, а кожухотрубные испарители - в качестве конденсаторов и наоборот.

При подаче паров аммиака со стороны высокого давления к сосудам (аппаратам) на стороне низкого давления для освобождения их от жидкого аммиака и очистки от масла давление в этих сосудах (аппаратах) не должно превышать давления испытания на плотность в соответствии с приложением N 12 к Правилам.

При наличии на общей нагнетательной магистрали теплообменного аппарата (для использования теплоты перегретых паров аммиака) должно быть применено устройство обводной линии с запорным клапаном на ней.

Воздух и другие неконденсирующиеся газы должны выпускаться из системы в сосуд с водой через устанавливаемый аппарат-воздухоотделитель.

Оборудование, работающее на аммиаке, может размещаться: в специальном помещении - машинном или аппаратном отделении; в помещении потребителей холода; на открытой площадке.

Вертикальные кожухотрубные, испарительные и воздушные конденсаторы, маслоотделители на магистральных нагнетательных трубопроводах должны устанавливаться на открытых площадках. В обоснованных в проектной документации случаях допускается устанавливать конденсаторы над машинными отделениями, а линейные ресиверы - как внутри, так и снаружи помещений.

Водяные насосы оборотной системы водоснабжения должны размещаться в специальном помещении - насосной станции, над зданием которой могут устанавливаться конденсаторы. В обоснованных в проектной документации случаях допускается размещение насосов оборотного водоснабжения в одном помещении с холодильным оборудованием (машинном или аппаратном отделении).

В помещении машинного (аппаратного) отделения следует устанавливать компрессорные агрегаты, блочные холодильные машины, циркуляционные (защитные) ресиверы, промежуточные сосуды, аммиачные насосы, маслосборники, горизонтальные кожухотрубные конденсаторы. Допускается размещать блоки испарителей, ресиверы для хранения масла, циркуляционные, защитные и дренажные ресиверы, насосы для перекачки аммиака и хладоносителя вне машинного (аппаратного) отделения на открытых площадках, если это позволяют установленное изготовителем (с учетом климатических особенностей местности) исполнение этого оборудования и нормы охраны труда. Место размещения определяется проектной документацией.

Расстояние в свету от аппаратов (сосудов), расположенных снаружи машинного (аппаратного) отделения, следует принимать не менее 1,0 м от стены здания. Указанное требование не распространяется на машинные отделения контейнерного типа.

Не допускается размещать холодильное оборудование: под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами; над площадками открытых насосных и компрессорных установок, кроме случаев применения герметичных (бессальниковых) насосов или при принятии специальных мер безопасности, исключающих попадание аммиака на ниже установленное оборудование.

Для вновь строящихся и реконструируемых систем холодоснабжения: ширина центрального прохода для обслуживания оборудования должна быть не менее 1,5 м; проход шириной не менее 1,0 м в обоснованных в проектной документации случаях допускается предусматривать между выступающими частями аппаратов, сосудов, компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью не более 55 кВт; проход между выступающими частями отдельно стоящих компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью более 55 кВт должен быть не менее 1,5 м (при реконструкции в обоснованных в проектной документации случаях допускается 1,0 м); при расположении машинного (аппаратного) отделения в помещении с внутренними колоннами расстояние от колонн до выступающих частей оборудования допускается 0,7 м при наличии других проходов нормальной величины.

Для постоянного обслуживания оборудования (арматуры) на уровне выше 1,8 м от пола должна быть устроена металлическая площадка с ограждением и лестницей. При длине площадки более 6 м лестницы должны быть с обеих сторон площадки. Допускается с одной стороны использовать вертикальную лестницу.

Под циркуляционными ресиверами с насосами, защитными ресиверами должны быть предусмотрены поддоны (приямки) для сбора жидкого аммиака в случае разгерметизации сосуда. При этом при проектировании поддона (приямка) необходимо исходить из условия получения минимальной площади зеркала пролива для уменьшения испарения аммиака. Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания хладагента из наиболее аммиакоемкого сосуда в поддон (приямок) должен быть ниже бортика поддона (края приямка). Количество пролитого аммиака из циркуляционного ресивера должно определяться по рабочему заполнению сосуда, а из защитного ресивера - по максимально допустимому заполнению сосуда. Глубина приямка должна быть не более 2,5 м. Приямки должны иметь не менее двух лестниц, а при глубине приямка более 2 м - выход непосредственно наружу.

Линейные и дренажные ресиверы следует размещать в специальном поддоне. Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания его в поддон из наиболее емкого сосуда должен быть ниже бортика поддона. Количество пролитого аммиака из линейного или дренажного ресивера должно определяться из расчета его максимально допустимого заполнения на 80%. Линейные ресиверы должны быть защищены навесом от солнечных лучей и осадков и ограждены забором высотой не менее 1,5 м с запирающимися на замок входами.

Для зарядки системы аммиаком необходимо предусматривать стыковочные узлы для подсоединения аммиачных цистерн или баллонов.

В машинном или аппаратном отделении может быть предусмотрена установка воздушного компрессора, предназначенного для пневматического испытания трубопроводов, аппаратов или сосудов. С этой целью следует предусматривать систему стационарных трубопроводов сжатого воздуха для возможности проведения испытания каждого сосуда, аппарата или участка аммиачного трубопровода. Запорные клапаны на трубопроводах от компрессора и сброса давления, контрольный манометр, а также кнопки управления компрессором должны быть вынесены за пределы помещения, в котором испытывается оборудование. На трубопроводе сжатого воздуха должен быть установлен предохранительный клапан. Использование воздушного компрессора для других целей не допускается. Пневматические испытания должны осуществляться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.

Проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатация трубопроводов должны осуществляться с учетом физико-химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред, а также технических требований к безопасности трубопроводов и арматуры, в которых обращаются опасные вещества, включая требования к выбору материального исполнения.

Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Оборудование и трубопроводы должны быть расположены таким образом, чтобы обеспечивалась возможность производства монтажных, ремонтных работ и наружного осмотра.

В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного аммиака. Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в обоснованных в проектной документацией случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров).

Прокладка аммиачных трубопроводов в горизонтальных проходных или непроходных каналах не допускается.

При верхней разводке трубопроводов в машинных (аппаратных) отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных аммиачных трубопроводов к общим трубопроводам должно проектироваться сверху, во избежание скопления в трубопроводах (неработающих компрессоров) масла и жидкого аммиака. При этом всасывающие магистрали должны иметь уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных или защитных ресиверов или отделителей жидкости, а нагнетательные - в сторону маслоотделителей или конденсаторов.

Прокладка аммиачных трубопроводов по территории организации должна быть только надземной.

Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничные клетки, а также производственные помещения, отнесенные к категориям А и Б согласно Федеральному закону N 123-ФЗ.

В обоснованных в проектной документации случаях допускается прокладывать аммиачные трубопроводы совместно с другими технологическими трубопроводами. Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил.

Места прохода трубопроводов через стены или перекрытия здания должны быть оборудованы стальными гильзами из труб, внутренний диаметр которых на 10 - 20 мм больше наружного диаметра трубопроводов (с учетом тепловой изоляции). Зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен быть заполнен несгораемым материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.

Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещаемыми грузами или транспортными средствами.

Прокладка аммиачных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. В обоснованных в проектной документации случаях допускается прокладка указанных трубопроводов по глухим стенам.

Прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружениями не допускается, за исключением тех частей зданий и сооружений, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением.

Трубопроводы от охлаждающих устройств к распределительным устройствам должны быть проложены внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей.

Всасывающие и нагнетательные аммиачные трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата должны оснащаться в нижней зоне дренажными клапанами с условным диаметром, выбираемым из размера (диаметра) основного трубопровода и с учетом возможной производительности по сливу.

Для систем холодоснабжения, в конструкции компрессоров которых отсутствуют встроенные запорные органы, на всасывающих и нагнетательных трубопроводах в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна устанавливаться запорная арматура.

Объединять между собой аммиачные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой не допускается. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса аммиака из предохранительных клапанов, соединителей с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по запорному клапану на каждом из концов вспомогательного трубопровода.

В системах холодоснабжения на нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должны быть установлены обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой.

На общем жидкостном трубопроводе подачи аммиака из линейного ресивера (линейных ресиверов) к технологическим потребителям должен быть установлен запорный клапан, управляемый автоматически в случае обесточивания оборудования систем холодоснабжения для предотвращения передавливания жидкого аммиака на сторону низкого давления.

В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров аммиака из любого аппарата, сосуда.

На трубопроводе для выпуска масла из маслосборника должны быть установлены дополнительный манометр и запорный клапан, размещенные снаружи у бака для приема отработанного масла.

Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на аммиачных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах. Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования. Устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах не допускается.

На всех аммиачных трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должна предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента.

При нижней подаче аммиака к охлаждающим устройствам должен быть обеспечен подъем подводящего трубопровода на высоту, равную максимальному уровню жидкости в охлаждающем устройстве, в целях предотвращения слива аммиака при остановке насоса и неисправности обратного клапана.

В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона необходимо предусматривать дренаж из участка с ненормированным уклоном в циркуляционные или защитные ресиверы (в случае длительной остановки в целях ремонта).

Применять гибкие шланги в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого аммиака не допускается, за исключением шлангов, входящих в состав скороморозильных аппаратов заводской поставки. Гибкие шланги должны применяться для аммиака при проведении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопроводов, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла). Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения указанных работ. Шланги с трубопроводом должны соединяться с помощью арматуры.

Для технологических трубопроводов объектов систем холодоснабжения разработчик документации на объект должен установить расчетный срок службы, который должен быть отражен в документации трубопроводов, внесен в паспорт трубопроводов и учитываться при организации и осуществлении деятельности на опасном производственном объекте.

Схема аммиачных трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления жидкого аммиака из любого аппарата, сосуда или блока в дренажный ресивер.

Тепловая изоляция трубопроводов и арматуры должна осуществляться в соответствии с проектной документацией.

На трубопроводах аммиака должны быть нанесены опознавательные цветные кольца. Требования по нанесению указанных колец приведены в приложении N 13 к Правилам.

Принятые решения по размещению и оснащению помещений, в которых размещено аммиачное оборудование и инженерные системы, должны быть обоснованы в проектной документации. Помещения, в которых при аварийной разгерметизации системы холодоснабжения может быть достигнут нижний концентрационный предел взрываемости, должны иметь предохраняющие (легкосбрасываемые) конструкции.

Помещения камер с непосредственным охлаждением могут быть отнесены к категории "Д" в соответствии с нормами технических регламентов, если при принятых технологических и объемно-планировочных проектных решениях концентрация аммиака в воздухе камеры не превысит нижнего предела взрывоопасности при аварийном раскрытии устройства охлаждения или трубопровода. При этом обвязку приборов охлаждения следует осуществлять так, чтобы они были разделены на отдельные технологические блоки с минимальным количеством аммиака, а на трубопроводах подачи и выхода аммиака в блоке должна предусматриваться быстродействующая автоматическая запорная арматура, срабатывающая при достижении концентрации аммиака в воздухе камеры 60 мг/м3.

Помещения для установки распредустройств, размещаемые вблизи от потребителей холода, а также помещения производственных цехов-потребителей холода, в технологическом оборудовании которых обращается аммиак, могут быть отнесены к категории "Д" в соответствии с нормами технических регламентов, если при принятых технологических и объемно-планировочных проектных решениях концентрация аммиака в воздухе камеры не превысит нижнего предела взрывоопасности при аварийном раскрытии технологического оборудования и трубопроводов. При этом на жидкостных аммиачных трубопроводах, подающих аммиак в аппараты или распредустройства, должна быть установлена быстродействующая запорная автоматическая арматура, срабатывающая при достижении концентрации аммиака в воздухе этих помещений 60 мг/м3.

Расстояния от холодопотребляющих организаций, на которых установлены и эксплуатируются аммиачные холодильные установки, до других объектов вне территории предприятия должны определяться в соответствии с требованиями технических регламентов.

Расстояния между зданиями, в которых размещены машинные, аппаратные отделения, и другими сооружениями на площадке холодопотребляющей организации должны обосновываться в проектной документации.

Размещение машинных или аппаратных отделений в зданиях должно обосновываться в проектной документации.

Размещение машинного (аппаратного) отделения в подвальных и цокольных этажах не допускается.

Располагать помещения с постоянными рабочими местами, а также бытовые и административные помещения над машинным и аппаратным отделением не допускается.

В помещении как машинного, так и аппаратного отделения должно быть не менее двух эвакуационных выходов, максимально удаленных друг от друга. Как минимум один из выходов должен быть непосредственно наружу.

При размещении машинного и аппаратного отделений в смежных помещениях, разделенных перегородкой, выходы из этих помещений должны соответствовать требованиям пункта 516 Правил, а перегородка должна иметь проем с дверями.

Устройство выхода из помещения машинного (аппаратного) отделения в помещения вспомогательного (например, бытовые, командный пункт автоматизации) или другого назначения (слесарная мастерская), а также в коридор, объединяющий все вышеназванные помещения, следует выполнять через тамбур-шлюз, с подпором воздуха, с дверями без замков, самозакрывающимися и имеющими герметизирующие прокладки по периметру притвора. Эффективность данных мероприятий должна обосновываться в проектной документации.

Все двери машинного и аппаратного отделений должны открываться в сторону меньшей опасности.

Полы машинных и аппаратных отделений должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого и неискрящего материала. Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами с лакокрасочным покрытием. Заглубление машинного или аппаратного отделения ниже планировочной территории не допускается.

Оборудование для регенерации, очистки и хранения масел должно размещаться в специальном помещении, имеющем выход непосредственно наружу.

Машинные, аппаратные отделения, а также конденсаторные отделения и распредустройства, располагаемые в помещениях, должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной и аварийной вытяжной механической вентиляции. Кратность воздухообмена должна определяться проектной организацией.

Удаляемый воздух может выбрасываться в атмосферу без очистки.

Трансформаторные подстанции, распределительные устройства, электрощитовые, диспетчерские, операторские, пункты управления, помещения контрольно-измерительных приборов и автоматики (далее - КИПиА) должны соответствовать требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. На объектах, имеющих два источника электроснабжения от независимых источников, светильники рабочего и аварийного освещения следует питать от разных источников электроснабжения. Для объектов, имеющих один источник электроснабжения, аварийное освещение должно автоматически переключаться на питание от аккумуляторных батарей при отключении источника электроснабжения. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, помещения холодильных камер и других потребителей холода, распредустройств должны иметь аварийное освещение. Электроснабжение систем холодоснабжения должно осуществляться по I или II категории надежности. При этом должна быть обеспечена возможность безаварийного перевода технологического процесса в безопасное состояние во всех режимах функционирования производства, в том числе при одновременном прекращении подачи электроэнергии от двух независимых взаиморезервирующих источников питания. К электроприемникам I категории относятся системы контроля уровня загазованности, аварийного освещения и сигнализации систем холодоснабжения, включая в том числе "Человек в камере" и электроснабжения аварийной вентиляции. В обоснованных в проектной документации случаях обеспечение I категории электроснабжения может быть осуществлено посредством применения передвижных электростанций или аккумуляторных батарей.

Холодильные камеры должны быть оборудованы ручной системой сигнализации "Человек в камере". Световой и звуковой сигналы "Человек в камере" должны поступать в помещение с постоянным дежурным персоналом (диспетчерская, операторская, проходная). Световое табло "Человек в камере" должно загораться снаружи над дверью камеры, в которой находится человек. Устройства для подачи из камеры сигнала должны размещаться внутри справа у выхода из камеры на высоте не более 0,5 м от пола, обозначены светящимися указателями с надписью о недопустимости загромождения их грузами и защищены от повреждений.

Охлаждаемые камеры внутри должны быть оборудованы постоянно включенным светильником для освещения выходной двери и устройством (кнопкой) сигнализации "Человек в камере". Светильник следует устанавливать внутри у выходной двери справа над кнопкой тревожной сигнализации. У входа в охлаждаемые помещения (в коридоре, на эстакаде) должна быть вывешена инструкция по проведению работ в камерах холодильника и защите охлаждающих батарей и аммиачных трубопроводов от повреждений.

Для ручного аварийного отключения электропитания всего оборудования холодильной установки (за исключением электродвигателей вентиляции) снаружи на стене у всех входов в машинное и аппаратное отделения должны быть установлены специальные устройства (кнопки). Одновременно с отключением электропитания соответствующего оборудования указанные устройства (кнопки) должны включать в работу аварийную и общеобменную вытяжную вентиляции, а также светозвуковую сигнализацию.

Общеобменная и аварийная вентиляции должны иметь ручные пусковые устройства внутри вентилируемых помещений.

Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, относящиеся к помещениям с взрывоопасной зоной В-16, должны иметь устройства молниезащиты зданий по II категории, а также защиту от вторичных проявлений молнии и защиту от заноса высокого потенциала по наземным и подземным коммуникациям. Внутри зданий шириной более 100 м необходимо выполнять мероприятия по выравниванию потенциала.

Помещения машинных и аппаратных отделений, трансформаторных подстанций, распределительных устройств, электрощитовые, диспетчерские пункты, операторские (помещение КИПиА) должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией, системой дымоудаления, оповещения и другими противопожарными системами, количество и размещение которых должны обосновываться в проектной документации. Приточные и вытяжные вентиляторы, работающие на указанные помещения, должны выключаться при поступлении сигнала о пожаре.

Система контроля уровня загазованности и оповещения об аварийных утечках аммиака (далее по тексту - система контроля уровня загазованности) должна обеспечивать контроль за уровнем загазованности из-за возможных утечек аммиака в помещениях и на территории объекта.

При использовании технологических блоков I и II категорий взрывоопасности: а) система контроля уровня загазованности должна обеспечивать в автоматическом режиме сбор и обработку информации о концентрации аммиака в воздухе у мест установки датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака в объеме, достаточном для формирования соответствующих управляющих воздействий; б) система контроля уровня загазованности при возникновении аварии, связанной с утечкой аммиака, в автоматическом режиме должна включать технические устройства, задействованные в системе локализации и ликвидации последствий аварии, средства оповещения об аварии и отключать оборудование холодильной установки, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии; в) структура системы контроля уровня загазованности должна быть двухконтурной и двухуровневой. Наружный контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности на территории аммиачной холодильной установки с выдачей данных для прогнозирования распространения зоны химического заражения за территорию объекта и контроль за аварийными утечками аммиака из оборудования холодильной установки, находящегося вне помещений. Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в помещениях. Наружный и внутренний контуры системы контроля уровня загазованности должны иметь два уровня контроля концентрации аммиака в воздухе: I уровень. Предельно допустимая концентрация (далее - ПДКр.з.) - концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны помещений и вне помещений, у мест установки датчиков достигает величины, равной 20 мг/м3 (ПДКр.з.); II уровень. Аварийная утечка аммиака - концентрация аммиака у мест установки датчиков достигает величины, равной 25 ПДКр.з. или 500 мг/м3; г) система должна быть оснащена автоматическими средствами, позволяющими контролировать уровень загазованности на промышленной площадке (I уровень наружного контура контроля) и прогнозировать распространение зоны химического заражения за территорию объекта. Такое оснащение должно быть обосновано оценкой возможных последствий аварии, подтвержденной соответствующими расчетами. На площадке должно быть установлено устройство, замеряющее направление и скорость ветра, данные которого используются при расчетах возможных масштабов загазованности.

Для аммиачных холодильных установок, имеющих в своем составе технологические блоки III категории взрывоопасности: а) допускается установка сигнализаторов концентрации паров аммиака, срабатывающих при заданных значениях концентраций. Информация, получаемая от установленных сигнализаторов, должна быть достаточной для формирования указанных в подпунктах "б" и "в" настоящего пункта управляющих воздействий системы контроля уровня загазованности при превышении заданной величины концентрации аммиака; б) система контроля уровня загазованности при превышении заданной величины концентрации аммиака должна обеспечивать автоматическое выполнение следующих действий: включение в помещении управления (помещение обслуживающего персонала) предупредительной световой и звуковой сигнализации и общеобменной вентиляции в машинном, аппаратном и конденсаторном отделениях при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны указанных помещений величины, равной ПДКр.з. (20 мг/м3); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации "Превышение уровня ПДК" и аварийной вентиляции при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещения (машинного, аппаратного и конденсаторного отделений) величины, равной 3 ПДКр.з. (60 мг/м3); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня 3 ПДКр.з. (60 мг/м3) и ПДКр.з. (20 мг/м3) без отключения общеобменной вентиляции; включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков, расположенных вблизи технологических блоков на открытой площадке, величины, равной ПДКр.з. (20 мг/м3); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации "Превышение уровня ПДК" и системы оповещения на объекте при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков величины, равной 3 ПДКр.з. (60 мг/м3); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня ПДКр.з. (20 мг/м3); включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации "Авария" при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещений распредустройств величины, равной ПДКр.з. (20 мг/м3), с одновременным включением аварийной вентиляции указанных помещений; автоматическое отключение подачи жидкого аммиака в помещения распредустройств при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны величины, равной 3 ПДКр.з. (60 мг/м3); включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации "Авария" при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочих зон холодильных камер и помещений других потребителей холода величины ПДКр.з. (20 мг/м3); отключение подачи аммиака в контролируемые помещения при превышении в них концентрации аммиака величины, равной 3 ПДКр.з. (60 мг/м3). При этом в помещениях производственных цехов с технологическим оборудованием, содержащим аммиак, должна включаться вытяжная вентиляция; включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации "Авария", технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков в помещениях машинного, аппаратного и конденсаторных отделений величины, равной 500 мг/м3 (25 ПДКр.з.); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации "Авария", технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков вблизи технологических блоков и оборудования, расположенного на открытой площадке, величины, равной 500 мг/м3 (25 ПДКр.з.); в) система контроля уровня загазованности должна обеспечивать оперативное предупреждение в помещении управления о конкретном месте происшедшей аварии и включение необходимых технических средств локализации последствий аварии.

Система контроля уровня загазованности по обеспечению надежности электроснабжения относится к электроприемникам I категории надежности. При отсутствии на объекте второго независимого источника электроснабжения необходимо использовать станции автоматического резервного питания, снабженные аккумуляторными батареями.

Технические характеристики, количество и месторасположение датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака должны определяться проектной документацией. Состав и структура системы контроля уровня загазованности должны быть совместимы с техническими средствами локализации и ликвидации последствий аварии. Проектирование системы контроля уровня загазованности должно сопровождаться рассмотрением сценариев возможных аварий, оценкой их последствий, подтвержденными соответствующими расчетами.

Использование средств измерений, не имеющих документального подтверждения об утверждении типа средств и измерений и документов о прохождении поверки, не допускается. Исполнение датчиков должно соответствовать условиям эксплуатации. В конструкции датчиков должна быть предусмотрена защита от несанкционированного доступа, от воздействия атмосферных осадков и брызг при влажной уборке.

Допускается неавтоматическое (по месту или дистанционное) включение технических устройств, задействованных в системе локализации и ликвидации последствий аварии, обоснованное в проектной документации оценкой влияния этого технического решения на возможные последствия аварии.

Кожухотрубные аппараты, технологическое оборудование с непосредственным охлаждением (скороморозильные аппараты, фризеры и льдогенераторы), а также сосуды, работающие под давлением, с внутренним диаметром более 150 мм должны оснащаться предохранительными устройствами от превышения давления. Аппараты воздушного охлаждения, изготовленные из бесшовных труб внутренним диаметром не более 70 мм, с коллекторами, изготовленными из бесшовных труб внутренним диаметром не более 150 мм, в обоснованных в проектной документации случаях допускается не оснащать предохранительными устройствами. В соответствии с проектной документацией и документацией организации-изготовителя в качестве предохранительных устройств применяются пружинные предохранительные клапаны и мембранные предохранительные устройства.

В системах холодоснабжения с конечными и промежуточными ступенями нагнетания компрессоров с теоретической объемной производительностью 0,025 м3/с и более нагнетательная полость поршневых, шестеренчатых и винтовых насосов жидкого аммиака в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна защищаться установкой пружинного предохранительного клапана на соответствующей полости до обратного клапана и запорной арматуры. Сброс жидкого аммиака из ступеней нагнетательной полости насоса и газообразного аммиака из нагнетания компрессора должен производиться на сторону всасывания каждого из указанных видов оборудования, а на винтовых компрессорных агрегатах - в обоснованных в проектной документации случаях допускается и в атмосферу.

При подборе предохранительных устройств пропускная способность самодействующих предохранительных устройств, устанавливаемых на полостях конечных и промежуточных ступеней сжатия паров аммиака, должна быть не менее 0,9 массовой производительности защищаемого компрессора или его ступени сжатия.

Пропускная способность предохранительных устройств для защиты от разрушений сосудов, аппаратов и технологического оборудования, содержащих жидкий аммиак (далее в настоящей главе - сосуды, аппараты), должна обеспечивать отвод испарившегося аммиака в условиях пожара. Требуемая пропускная способность определяется по формуле: кг/с, где q - плотность теплового потока через наружные стенки сосуда или аппарата, принимаемая во всех случаях 10 кВт/м2; F - площадь наружной поверхности аппарата или сосуда, м2; r - удельная теплота парообразования аммиака при давлении насыщения в 1,15 раза больше расчетного давления защищаемого сосуда (аппарата), кДж/кг.

Сосуды и аппараты холодильных систем должны оснащаться двумя предохранительными клапанами с переключающим устройством, исключающим одновременное перекрытие обоих клапанов. Каждый из клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность. Допускается оснащать сосуды одним предохранительным клапаном, если геометрический объем сосуда не превышает 0,3 м3.

Размер проходных сечений пружинных предохранительных устройств должен определяться в проектной документации.

Предохранительные устройства сосудов (аппаратов) должны быть отрегулированы на начало открытия при избыточном давлении не выше расчетного, указанного в эксплуатационной документации организации-изготовителя сосудов (аппаратов). При наличии на стороне всасывания (нагнетания) холодильной установки сосудов (аппаратов) с различными разрешенными давлениями их предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на начало открытия при давлении, предусмотренном в соответствии с проектной документацией, но не выше минимального из расчетных давлений, установленных для аппаратов и сосудов данной стороны. Предохранительный клапан компрессора, соединяющий при своем открывании полости нагнетания и всасывания (или ступени сжатия), должен быть отрегулирован на открытие при разности давлений в соответствии с инструкцией организации-изготовителя компрессора.

Системы непосредственного охлаждения с автоматическим закрыванием жидкостных и всасывающих клапанов у охлаждающих устройств должны оснащаться предохранительными устройствами. Данные предохранительные устройства должны устанавливаться на всасывающих трубопроводах до запорного клапана с выпуском паров во всасывающие магистрали за запорные клапаны (по ходу аммиака) или в трубопровод аварийного выброса аммиака. Эти устройства должны быть отрегулированы на начало открытия при избыточном давлении, разрешенном для используемого оборудования стороны низкого давления холодильной установки. Пропускная способность предохранительного устройства для воздухоохладителей, у которых оттаивание от снежно-ледяных отложений проводится с помощью электронагревателей, определяется по формуле: кг/с, где Nэл - мощность электрических нагревателей, размещенных на змеевиках воздухоохладителя, кВт.

В системах с оттаиванием охлаждающих устройств горячими парами аммиака на линии отбора указанных паров после запорного клапана (по ходу паров от места отбора к охлаждающим устройствам) необходимо устанавливать предохранительный клапан, который должен быть отрегулирован на начало открытия при избыточном давлении, соответствующем наименьшему из расчетных давлений охлаждающих устройств.

Выпуск паров аммиака в атмосферу через предохранительные устройства должен быть выполнен с помощью трубы, выводимой на 3 м выше конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 м, но не менее 6 м от уровня территории (земли) и не менее 3 м от площадок обслуживания, находящихся в радиусе 15 м. Устье трубы для выпуска аммиака направлять вниз не допускается, труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков. Внутренний диаметр трубы, отводящей пары аммиака, по всей длине должен быть не меньше внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного устройства. Присоединение предохранительных устройств к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 100% суммы сечений для 1 - 4-х отводящих труб и не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб, допускается в случае, если число отводящих труб более четырех.

Предохранительные устройства компрессорных агрегатов должны проверяться на давление срабатывания (открывание и закрывание). Сроки проверки устанавливаются технологическим регламентом и эксплуатационной документацией. При снятии одного из двух предохранительных клапанов арматура должна быть переключена на задействованный клапан и опломбирована в указанном положении. После проверки и установки предохранительные клапаны должны быть опломбированы с составлением акта проверки. Снятие предохранительных клапанов на проверку, их установка и пломбирование должны производиться только по указанию лица, ответственного за исправное состояние и безопасную работу сосудов (аппаратов), и в его присутствии.

Предохранительный клапан компрессора, соединяющий полости нагнетания и всасывания, должен изготавливаться и поставляться заводом-изготовителем компрессора. Замена предохранительного клапана должна осуществляться в соответствии с требованиями проектной документации и документации завода-изготовителя компрессора.

Системы контроля, автоматического и дистанционного управления, системы противоаварийной автоматической защиты (далее - ПАЗ), в том числе поставляемые в комплекте с оборудованием, должны отвечать требованиям Правил, действующей нормативной технической документации, проектной документации, технологическим регламентам и обеспечивать установленную в соответствии с технологическими регламентами точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность эксплуатации систем холодоснабжения.

Степень защиты электроприборов и средств автоматического и дистанционного управления, располагающихся в помещениях с аммиачным оборудованием, должна быть не ниже IP44.

Аммиачные компрессоры должны быть оснащены средствами ПАЗ, срабатывающими по следующим параметрам: по предельно допустимому значению давления нагнетания; по предельно допустимой температуре нагнетания; по предельно допустимой низшей разности давлений в системе смазки; по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в аппарате или сосуде, из которого отсасываются пары аммиака; по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в промежуточном сосуде (между ступенями компрессора). Значения предельно допустимых параметров должны определяться в проектной документации по данным научно-исследовательских организаций, характеристикам средств контроля, измерения и управления, документации организаций-изготовителей оборудования.

Для защиты от превышения давления должны предусматриваться штатные реле давления, воздействующие на остановку приводных электродвигателей систем холодоснабжения или обеспечивающие операции, ограничивающие рост давления, но не исключающие необходимость монтажа на оборудовании предохранительных устройств (пружинные предохранительные клапаны, разрушающиеся в сторону выброса мембраны).

Системы холодоснабжения с двумя и более компрессорами, обслуживающими несколько испарительных систем, необходимо оборудовать устройствами, обеспечивающими остановку всех компрессоров при срабатывании защитных реле уровня жидкости в сосуде (аппарате) любой системы.

Системы охлаждения с хладоносителем должны быть оборудованы приборами, отключающими компрессоры при прекращении движения указанного хладоносителя через кожухотрубные испарители или при понижении в них температуры кипения аммиака до пределов, ведущих к замерзанию хладоносителя.

В компрессорах или агрегатах систем холодоснабжения, имеющих водяное охлаждение, должны быть установлены приборы, отключающие данные компрессоры или агрегаты при отсутствии протока воды или снижении давления воды ниже установленного предела, в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов. На трубопроводах подачи воды должны быть установлены прекращающие подачу воды при остановке компрессора электромагнитные клапаны.

Пуск и работа компрессоров с неисправными или выключенными приборами защитной автоматики не допускаются.

При срабатывании приборов ПАЗ должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация, выключение которой должно быть ручным.

Каждый из перечисленных ниже сосудов (аппаратов) системы холодоснабжения должен иметь защиту по уровню жидкого аммиака: а) блок испарителя (кожухотрубного) - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предупредительной сигнализацией; б) циркуляционный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости), промежуточный сосуд - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией, а также реле для предупредительной сигнализации об опасном повышении уровня аммиака; в) отделитель жидкости - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры в случае превышения в этом сосуде предельно допустимого уровня аммиака, с предаварийной сигнализацией. В установках с дозированной зарядкой аммиака на циркуляционном ресивере (в соответствии с пунктом "б" настоящего пункта) или отделителе жидкости допускается не устанавливать реле уровня для предупредительной сигнализации; г) защитный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости) - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией, а также реле для сигнализации об опасном повышении уровня аммиака и реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака; д) ресиверы линейный и дренажный - реле для предупредительной сигнализации о достижении максимального уровня аммиака, а также реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака.

При достижении перечисленных в пункте 559 Правил уровней жидкого аммиака в сосудах и аппаратах должна автоматически включаться световая сигнализация, которая должна быть обеспечена лампами следующих цветов: красный - сигнал о предельно допустимом уровне (предаварийная сигнализация); желтый - сигнал об опасном повышении верхнего уровня (предупредительная сигнализация).

Световые сигналы об уровнях жидкого аммиака должны одновременно сопровождаться звуковым сигналом, выключение которого должно быть ручным.

Питание аппаратов (сосудов) жидким аммиаком следует оценивать с помощью автоматических регуляторов уровня на стороне низкого давления, а в системах с дозированной зарядкой - на стороне высокого давления.

Каждый из аппаратов (сосудов) установок (машин), в которые подается жидкий аммиак со стороны высокого давления, должен оснащаться автоматическими запорными клапанами, прекращающими поступление в них жидкости при остановке компрессоров, работающих на отсасывание паров из аппаратов (сосудов). Установка одного автоматического запорного устройства на общем трубопроводе жидкого аммиака, питающем несколько испарительных систем, допускается, если отсос пара аммиака из этих систем осуществляется одним компрессором.

Одновременное использование одного и того же прибора для регулирования и защиты не допускается.

Применение многоточечных приборов с обегающими устройствами в качестве средств противоаварийной защиты не допускается.

Электрические приборы автоматической защиты холодильных систем должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии контролируемых параметров, которые должны размыкаться при аварии или выходе прибора из строя.

Электрические схемы должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Его пуск должен быть возможен только после ручной деблокировки защиты.

Промежуточные колонки, применяемые для установки реле уровня аппаратов (сосудов), должны присоединяться выше максимально возможного уровня скопления в указанных аппаратах (сосудах) масла способом, предотвращающим образование масляных пробок в колонках, и иметь подвод (трубопровод) жидкого аммиака для проверки исправности реле уровня.

На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого компрессора должны быть установлены гильзы для термометров (на расстоянии 200 - 300 мм от запорных клапанов) с оправками для защиты термометров от механических повреждений. Использование ртутных термометров и ртутных устройств для измерения температуры в контрольных точках аммиачной холодильной системы не допускается.

Для аммиачных систем холодоснабжения должны применяться предназначенные для эксплуатации в среде аммиака манометры и мановакуумметры. Требования к выбору класса точности, размеров, установке средств измерений должны соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.

Использование других средств измерений и контроля параметров допускается в соответствии с проектной документацией и с учетом документации организаций-изготовителей приборной техники.

В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов в системах холодоснабжения на холодильном оборудовании и машинах манометры (мановакуумметры) должны быть установлены: на компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки (при принудительной подаче масла насосом) и в картере (поршневых компрессоров, не имеющих уравнивания между всасыванием и картером); на всех аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, а также на жидкостных и оттаивательных коллекторах распределительных аммиачных устройств, соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер. В агрегатированных холодильных машинах и установках контейнерного типа необходимость установки манометров (мановакуумметров) на трубопроводах и коллекторах должна определяться организацией-изготовителем оборудования. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов в централизованной системе должны быть установлены: мановакуумметры - на каждой всасывающей магистрали испарительной системы холодильной установки до отделителя жидкости (по ходу паров аммиака); отдельный манометр - на нагнетательном трубопроводе каждого компрессора, отключаемого запорной арматурой от общей нагнетательной магистрали, за обратным клапаном (по ходу паров аммиака).

В целях визуального контроля уровня жидкого аммиака в сосудах (аппаратах) на них должны быть установлены смотровые стекла в соответствии с инструкцией организации-изготовителя сосуда (аппарата). Указатели уровня аммиака должны изготовляться с плоскими рифлеными и термически закаленными стеклами на давление до 3,5 МПа и оборудоваться приспособлениями для их автоматического отключения от сосуда или аппарата при повреждении стекла. Площадь смотровой поверхности стекол с одной стороны не должна превышать 100 см2. Для предохранения обслуживающего персонала от травмирования при разрыве смотровых стекол на вышеуказанных сосудах должно быть предусмотрено защитное устройство.

Исправность автоматических приборов защиты аммиачных компрессоров, а также сигнализаторов концентрации паров аммиака в воздухе помещений и наружных площадок должна проверяться не реже одного раза в месяц, а исправность защитных реле уровня на аппаратах (сосудах) - один раз в 10 дней.

Изготавливаемое для систем холодоснабжения оборудование должно отвечать требованиям технических регламентов, Правил.

Расчеты на прочность холодильного оборудования должны проводиться по величинам расчетных давлений Pp, принятых для соответствующей стороны систем холодоснабжения (низкого или высокого давления).

Расчетное давление определяется как максимальное избыточное давление, которое может возникнуть в работающей или остановленной холодильной установке.

Расчетное давление для оборудования систем холодоснабжения должно соответствовать нормативно-техническим документам, но быть не ниже приведенных в пунктах 619 - 635 Правил.

Для оборудования стороны высокого давления систем холодоснабжения, в которое поступают пары аммиака непосредственно от компрессоров, расчетная температура стенок должна учитывать допустимые температуры нагнетания хладагента.

Значения пробных давлений для контроля прочности и настройки предохранительных устройств и приборов ограничения рабочих давлений должны устанавливаться в зависимости от величин расчетных давлений оборудования согласно приложению N 14 к Правилам.

Холодильные агрегаты и машины, оснащаемые компрессорами объемного сжатия, должны иметь ручные запорные клапаны, размещаемые: на нагнетании и всасывании компрессоров; на выходе жидкого аммиака из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют ресиверные аммиакосборники.

На всасывающих линиях компрессоров и насосов должны предусматриваться съемные (временные) фильтрующие элементы, исключающие опасность попадания посторонних предметов, грязи и окалины в указанное оборудование.

Движущиеся части оборудования должны иметь защитные ограждения.

На сосудах и аппаратах, геометрический объем которых по полости аммиака более 0,3 м3, должны устанавливаться указатели уровня жидкого хладагента (для визуального контроля) и в аппаратах с коллекторами из труб ДN 150 мм и более.

Герметичность фланцевых соединений систем холодоснабжения в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна обеспечиваться применением уплотнительных поверхностей фланцевых соединений на сосудах и аппаратах, арматуре, приборах и трубопроводах.

Неразъемные соединения должны выполняться сваркой.

Конструкция арматуры должна исключать полное вывертывание шпинделя. Арматура с сальниковым уплотнением шпинделя должна иметь приспособление, разделяющее в полностью открытом состоянии сальниковую камеру от канала протока аммиака.

Сосуды и аппараты систем холодоснабжения должны разрабатываться и изготавливаться в соответствии с требованиями технических регламентов. Машины и оборудование, сосуды и другие составляющие систем холодоснабжения, на которые распространяется действие технических регламентов, должны соответствовать требованиям данных технических регламентов.

В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты, а также аппараты, сосуды и комплектно поставляемые холодильные машины (установки, станции), входящие в состав систем холодоснабжения, должны быть оснащены приборами и устройствами в соответствии с требованиями пунктов 543 - 579 Правил.

В целях обеспечения безопасности технологических процессов за уровнем вибрации и шума динамичного оборудования систем холодоснабжения должен быть установлен периодический или постоянный приборный контроль.

Электродвигатели, электрические приборы автоматики и щиты управления, входящие в комплекты холодильного оборудования, должны соответствовать требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил.

Документация, поставляемая потребителю с сосудами и аппаратами, должна соответствовать требованиям технических регламентов.

Документация, поставляемая потребителю с холодильными компрессорами, насосами, компрессорно-аппаратными агрегатами, комплектными установками (станциями) и машинами, должна содержать: а) паспорт (формуляр) с техническими характеристиками оборудования и примененных материалов для его изготовления, в том числе с данными по виброшумовым характеристикам и сроку службы оборудования, а также объему и результатам приемо-сдаточных испытаний; б) инструкцию по эксплуатации, включающую: техническое описание оборудования; инструкцию по монтажу с требованиями к фундаменту, узлам крепления к нему, требованиями к помещениям (где размещается оборудование), присоединениям внешних трубопроводов, электропитания, заземления; правила пуска в работу и безопасного обслуживания; указания по ремонту и предельные нормы износа основных быстроизнашивающихся деталей.

К инструкции по эксплуатации должны прилагаться: чертежи оборудования, основных узлов и быстроизнашивающихся деталей (общего вида) с указанием материалов их изготовления; паспорта предохранительных клапанов и приборов.

Монтаж холодильных установок или их узлов должен производиться при наличии проектной документации. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов выполнение монтажных работ с отступлениями от проектной документации не допускается.

В целях обеспечения безопасности технологических процессов перед монтажом систем холодоснабжения должны быть проверены соответствие оборудования (изделий) и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций по монтажу.

При приемке оборудования и узлов систем холодоснабжения в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются.

Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией организации-изготовителя. Результаты проведенных работ должны быть занесены в паспорта (формуляры) оборудования.

Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организаций-изготовителей. При хранении должен быть обеспечен доступ для их осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов систем холодоснабжения во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией организации-изготовителя оборудования, требованиями технических регламентов, а также положениями законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности.

При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, необходимо руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности, устанавливающими правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.

Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается.

Для электромагнитных клапанов и клапанов с приводом направление движения аммиака должно соответствовать направлению, указанному в инструкции организации-изготовителя.

Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2.

Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более.

Тепловая изоляция трубопроводов должна наноситься, монтироваться или устанавливаться после испытания трубопроводов на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.

Сварочные работы на трубопроводах систем холодоснабжения должны производиться при отключении и освобождении их от аммиака (с продувкой воздухом или инертным газом) и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и (или) газоопасных работ руководителя системы холодоснабжения.

Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через клапан. Испытываемый аппарат, сосуд или участок трубопроводов должны отсоединяться от системы с использованием заглушек.

При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные детали трубопроводов (детали трубопроводов стальные бесшовные приварные). Использование сварных лепестковых переходов не допускается.

Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки), должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

В блочных холодильных машинах и установках, в том числе контейнерного типа, поставляемых в комплекте на место монтажа организацией-изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов должно определяться документацией этой организации.

Перечень и содержание документации, оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать требованиям законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности.

При выполнении монтажных работ в помещении и на участках действующей холодильной системы, а также в условиях недействующих узлов, находящихся под аммиаком или не отсоединенных от остальной части системы, необходимо оформлять наряд-допуск на указанные работы.

Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, в процессе эксплуатации, после ремонта или длительной (более года) остановки, а также в случаях, установленных требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.

Техническое освидетельствование сосудов, аппаратов и трубопроводов состоит из: наружного и внутреннего осмотра (при наличии люков); пневматических испытаний на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов. Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов следует проводить акустико-эмиссионным (далее - АЭ) методом или другим методом неразрушающего контроля, определенным проектной документацией. При контроле пневматических испытаний АЭ методом: нагружение сосуда давлением, АЭ контроль испытаний и оценка результатов должны проводиться согласно требованиям к организации и проведению АЭ контроля сосудов, котлов и технологических трубопроводов; величину испытательного давления при очередном освидетельствовании и техническом диагностировании следует определять исходя из разрешенного рабочего давления. При этом должно выполняться неравенство: 1,05 x Pраб < Pисп < 1,25 x Pраб. В иных случаях испытательное давление должно соответствовать величине, указанной в приложении N 12 к Правилам.

Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов и аппаратов должна определяться с учетом требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.

Ввод в эксплуатацию оборудования, работающего под давлением, должен осуществляться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением. Сроки освидетельствования кожухотрубных конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения в ходе работ в охлаждающей воде или хладоносителях коррозионной активности или механических примесей с абразивными свойствами.

Техническое освидетельствования трубопроводов должно проводиться со следующей периодичностью: наружный осмотр и испытание пробным давлением - по окончании монтажных работ перед пуском в эксплуатацию; наружный осмотр - не реже 1 раза в 2 года; наружный осмотр и испытание пробным давлением - не реже 1 раза в 8 лет. При применении пневматических испытаний трубопроводов на прочность в сопровождении АЭ методов величина рекомендуемого давления определяется по формуле: .

При техническом освидетельствовании системы холодоснабжения после монтажа до пуска в эксплуатацию испытательное давление следует определять в соответствии с приложением N 12 к Правилам. Использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного не допускается. При очередном техническом освидетельствовании и контроле испытаний методом АЭ в качестве нагружающей среды допускается использовать газообразный аммиак, при условии если: максимальное испытательное давление не превышает допускаемое давление, полученное при расчете на прочность (для сосудов); толщина стенки трубопровода и его элементов выше браковочной толщины, определяемой в соответствии с требованиями нормативно-технических документов (для трубопроводов).

Порядок и сроки освидетельствования систем холодоснабжения с ограниченной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно организациями-изготовителями, устанавливаются эксплуатационной документацией организаций-изготовителей.

Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть сняты, если на них имеются следы промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра.

При испытании на прочность после монтажа до пуска в эксплуатацию испытываемый сосуд (аппарат), трубопровод (его участок) должны быть отсоединены от других сосудов, аппаратов и других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками. Пребывание людей около них не допускается. При периодическом освидетельствовании и техническом диагностировании с использованием метода АЭ и аммиака в качестве нагружающей среды допускается испытывать отдельные технологические линии блоком.

При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены. На месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки. Все врезки, штуцера, бобышки для КИПиА должны быть заглушены. Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены.

Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, опломбированными и прошедшими поверку. Манометры должны быть одинакового класса точности, не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр должен устанавливаться у источника давления (воздушный компрессор, баллон с инертным газом), другой - на сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора. При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода. При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению.

Давление нагружающей среды в сосуде (аппарате), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) в минуту. При достижении значения давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления испытания, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода. Запись АЭ информации должна проводиться на протяжении всей выдержки объекта испытаний на указанных давлениях.

Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться в течение не менее 15 мин., после чего давление постепенно должно быть снижено до расчетного, при котором проводится осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. В случае контроля испытаний методом АЭ оценка плотности сварных швов и разъемных соединений проводится по показаниям приборов на основании анализа регистрируемых данных АЭ контроля.

Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов должны проводиться раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с Приложением N 12 к Правилам. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний - не менее 12 часов. Изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.

Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру и получено положительное заключение по результатам АЭ контроля или контроля другим сопровождающим испытание методом.

Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, сроки проведения очередного технического освидетельствования должны быть записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование.

После пневматических испытаний перед пуском в эксплуатацию холодильной установки следует проводить ее вакуумирование в течение 18 часов при остаточном давлении 0,01 МПа (ОД кгс/см2). Давление должно фиксироваться в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосуда (трубопровода), следует определять исходя из достигнутого уровня испытательного давления (Pисп). Если испытания проводились в сопровождении АЭ контроля, то разрешенное давление не может быть большим, чем Pисп/1,05.

Общее количество жидкого аммиака, необходимого для первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектной документацией и технологическим регламентом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов. При этом заполнение жидким аммиаком внутреннего объема оборудования не должно превышать следующих величин, %: испарители: кожухотрубные и вертикально-трубные - 80; змеевиковые и листотрубные (панельные), независимо от наличия отделителей жидкости - 50; батареи холодильных камер: с верхней подачей аммиака - 30; с нижней подачей аммиака - 70; воздухоохладители: с верхней подачей аммиака - 50; с нижней подачей аммиака - 70; конденсаторы: кожухотрубные с ресиверной частью кожуха (обечайки) - полный объем ресиверной части кожуха (обечайки) части; конденсаторы кожухотрубные горизонтальные и вертикальные, испытательные, испарительного и воздушного охлаждения - 0; обечайки других типов - 80% объема сборников жидкого аммиака; отделители жидкости - 0; ресиверы: линейные - 50; циркуляционные (вертикальные и горизонтальные, с жидкостными стояками) - 15; циркуляционные (вертикальные и горизонтальные, без жидкостных стояков) - 30; защитные - 0; дренажные - 0; переохладители жидкого аммиака - 100; промежуточные сосуды в установках двухступенчатого сжатия: вертикальные - 30; горизонтальные - 50; маслоотделители барботажного типа - 30; трубопроводы жидкого аммиака - 100; морозильные и плиточные аппараты непосредственного охлаждения - 80; трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого аммиака - 30. Комплектные холодильные установки должны заполняться жидким аммиаком и опорожняться от него в соответствии с документацией организации-изготовителя.

Готовность системы к заполнению хладагентом должна определяться комиссией эксплуатирующей организации после завершения монтажных работ и проведения испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы должно оформляться актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы: готовность работы системы общеобменной и аварийной вентиляции; укомплектованность организации обученным техническим персоналом; обеспеченность персонала средствами индивидуальной защиты от химических факторов, в том числе, средствами индивидуальной защиты органов дыхания, глаз, рук и ног, и средствами оказания доврачебной помощи; наличие проектной, технологической документации и плана мероприятий.

При пополнении холодильных систем аммиаком количество жидкого аммиака в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическим регламентом. Оценка необходимого количества добавляемого аммиака (оценка количества аммиака в системе) должна производиться при остановленной (неработающей) системе по фиксации уровня аммиака в линейных, циркуляционных, дренажных и защитных ресиверах, промсосудах. Степень заполнения испарительной системы должна оцениваться с учетом требований пункта 631 Правил.

Аммиак должен соответствовать требованиям проектной документации и технологических регламентов. Отбор проб жидкого аммиака и проверка его качества должны проводиться через предназначенную для этих целей арматуру транспортировочных емкостей.

Операция слива жидкого аммиака должна проводиться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ.

Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами, а также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака.

Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким и обеспечивать естественное вертикальное перемещение цистерны на своей подвеске, а также возможность удобного подключения стыковочного узла и его герметичность. Для стыковки могут применяться следующие виды временных соединений: гибкая стыковка при помощи консольного участка стальной трубы длиной 5 - 7 м, изогнутой в виде колена или змеевика; гибкие металлические рукава; гибкие рукава из неметаллических материалов; шарнирные поворотные соединения.

Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны должен осуществляться через съемный трубопровод автомобиля-заправщика.

Порядок и сроки эксплуатации, освидетельствования, ремонта, маркировка съемных гибких и шарнирных участков трубопроводов пункта слива определяются в проектной документации.

Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиками системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами системы локализации и ликвидации последствий аварии.

Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05 МПа.

Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений, затворов арматуры, сквозных повреждений арматуры и замене арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного.

Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки. Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в системы канализации и определяются в проектной документации.

На пункте слива необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей должна иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии.

В организации, деятельность которой связана с получением и отпуском аммиака в цистернах, должны быть разработаны специальные инструкции, регламентирующие порядок слива, налива, приема, подготовки, обработки цистерн с аммиаком. Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком должна приниматься по акту.

В течение всего времени нахождения цистерн на территории организации должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними.

Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком подлежит визуальному осмотру, проверке наличия пломб, исправности и герметичности запорной арматуры. Груз передается по акту приема-передачи и проверяется на соответствие паспортным данным цистерны.

После осмотра цистерны должно выдаться письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации приемки и слива аммиака делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и слива аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью.

При обнаружении нарушений требований Правил сливать аммиак из цистерны запрещается. В указанном случае в организации должен составляться акт и сообщаться об этом организации-наполнителю.

До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях организации должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замки.

На внутренних железнодорожных путях организации, не имеющих стрелочных переводов, должен устанавливаться затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна должна ограждаться переносными сигналами красного цвета и должен быть установлен знак размером 400 x 600 мм с надписью "Стой! Проезд закрыт. Аммиак". Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны.

Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подклинена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена в порядке, аналогичном для железнодорожной цистерны. Если установка автомобильной цистерны под слив производится на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постороннего транспорта на опасную территорию, в том числе перегораживание возможных путей подъезда, выставление охраны.

Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии.

Если слив аммиака не проводится, оставлять цистерну присоединенной к системе не допускается. В случае перерыва съемные участки трубопроводов должны быть отсоединены от цистерны.

Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем, искрообразующим инструментом и курение около цистерны не допускаются. В случае возникновение пожара и иных нештатных ситуаций персоналом должны соблюдаться требования планов мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий.

Операции по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива и ее отсоединению должны проводиться в средствах индивидуальной защиты от химических факторов, в том числе, средствах индивидуальной защиты органов дыхания, глаз, рук и ног.

Жидкий аммиак из автомобильной или железнодорожной цистерны должен передавливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемной части холодильной системы. Необходимый для этого перепад давления должен обеспечиваться путем предварительного создания вакуума в приемной части системы (испарительная часть, циркуляционные ресиверы) за счет отсасывания паров аммиака компрессором. Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемной части системы. Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определяться по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны.

После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и на нее должна быть оформлена справка о количестве аммиака в цистерне. После окончания всех работ по сливу аммиака приемные клапаны холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ.

Подготовка слива жидкого аммиака в организации должна проводиться под руководством инженерно-технического работника, назначенного приказом по организации.

Слив аммиака в резервные ресиверы должен проводиться с соблюдением дополнительных требований: вакуумирование резервных ресиверов должно осуществляться компрессорами через отделители жидкости или аппараты (сосуды), выполняющие указанные функции; резервные ресиверы должны заполняться не более чем на 80% их геометрического объема.

Первичный после длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки компрессора при срабатывании приборов предаварийной защиты пуск компрессора в работу необходимо выполнять вручную с закрытыми всасывающими клапанами в соответствии с инструкцией организации-изготовителя. Перед пуском компрессора в работу следует убедиться, что все запорные клапаны на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. При пуске компрессора с использованием встроенного байпаса нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а клапан байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией организации-изготовителя.

Отсасывание паров аммиака компрессорами из испарителей холодильной установки мимо отделителя жидкости или сосуда, его заменяющего, не допускается, кроме блочных машин заводского изготовления, работающих обособленно от основной холодильной системы.

Утечка аммиака через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков клапанов должна быть устранена немедленно после ее обнаружения. Перед ремонтными работами должно производиться вакуумирование всасывающей полости компрессора (кратковременная работа с закрытым всасывающим клапаном). Далее закрывается нагнетательный клапан и оставшийся аммиак выпускается через резиновый шланг, один конец которого надевается на специальный клапан, расположенный на компрессоре, а другой опускается в сосуд с водой под ее уровень. Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска аммиака необходимо контролировать давление в картере, не допуская падения давления ниже атмосферного.

Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, должен быть не менее 5 °K (°C) для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров и 10 °K (°C) для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Указанный перегрев определяется как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака. Последняя определяется для измеренного мановакуумметром давления всасывания по температурной шкале этого прибора или по таблице насыщенных паров аммиака. Верхний предел шкалы мановакуумметра должен быть не более 1 МПа (10 кгс/см2), класс точности не ниже 1,5.

Температура в местах регулярного контроля работы аммиачной холодильной установки должна определяться стационарно установленными постоянно действующими приборами. Использование переносных приборов в указанном случае не допускается. Температура нагнетания должна быть для поршневых компрессоров не выше 160 °C, для винтовых - 90 °C, а для горизонтальных тихоходных компрессоров - 135 °C, если инструкцией организации-изготовителя не предусмотрено иное значение.

Впрыск жидкого аммиака во всасывающий трубопровод (полость) поршневого компрессора не допускается. Эксплуатация винтовых компрессоров с впрыском жидкого аммиака допускается, если это предусмотрено инструкцией организации-изготовителя. Установка вспрыскивающих устройств, не предусмотренных инструкцией организации-изготовителя, не допускается.

При появлении стука в компрессоре машинист обязан немедленно остановить его и сообщить об этом старшему машинисту, записав в суточный журнал работы машинного отделения причину остановки компрессора.

При уменьшении перегрева и быстром падении температуры нагнетаемых компрессором паров аммиака, обмерзании (увеличении степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре - приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом - изменение характера шума работы и падение давления смазки; в ротационном многолопаточном - изменение характера шума работы и увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и нагнетательный клапаны, регулирующий клапан и устранить причину влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного скопления жидкости. При отсасывании аммиака из остановленного компрессора необходимо слить воду из его рубашек.

После ремонта и профилактики отдельного холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора, вызванной нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию осуществляется с учетом требований пунктов 703 - 723 Правил. Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство для ручного регулирования количества подачи аммиака, необходимо установить минимальную производительность с помощью этого устройства.

При перерывах в работе холодильной установки в зимнее время и возможности замерзания воды ее необходимо спускать из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов через спускные краны в самых низких точках систем.

Все движущиеся и вращающиеся части оборудования, включая маховики, валы, муфты, передачи, должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными. Узлы и детали ограждения должны быть укреплены и иметь достаточную прочность и жесткость.

Вода для охлаждения компрессора должна иметь температуру на входе не ниже 10 °C и на выходе из рубашек цилиндров - не более 45 °C, если заводом-изготовителем не предусмотрены другие предельные значения.

Для смазки холодильных аммиачных компрессоров следует применять только предназначенные для них масла. Марка смазочного масла для каждого типа компрессора должна соответствовать марке, указанной в инструкции организации-изготовителя.

На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, на видном месте должны быть вывешены таблички: "Осторожно! Пускается автоматически".

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах. В случае, если уровень шума превышает норму, необходимо принимать меры по его снижению.

Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с документацией организации-изготовителя.

На действующих холодильниках, имеющих безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием испарительного оборудования через расположенные над ним отделители жидкости, поддержание уровня жидкого аммиака в них не допускается ввиду опасности выброса из системы во всасывающую линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки. Если указанную схему подачи жидкого аммиака в охлаждающее устройство изменить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен дополнительный сухой отделитель жидкости с защитным ресивером или ресивер, совмещающий функцию отделителя жидкости.

Эксплуатацию включенного в холодильную схему аммиачного насоса следует осуществлять в соответствии с требованиями документации организации-изготовителя.

Перед каждым пуском насоса необходимо его осмотреть, убедиться, что он находится в исправном состоянии, и подтвердить это соответствующей записью в суточном журнале работы компрессорного цеха.

Перед первичным пуском аммиачного насоса или после его длительной остановки следует открыть клапаны на всасывающей и напорной линиях, обеспечив тем самым заполнение указанного агрегата (в том числе рабочих полостей) жидким хладагентом, закрыть клапан на напорной линии до упора и отвернуть назад на один - полтора оборота, включить насос. После выхода на стабильный по напору режим следует отрегулировать значение этого напора с помощью вентиля на напорном патрубке.

Не допускается запускать аммиачный насос при: закрытых клапанах на его входе и выходе; неполном заполнении насоса жидким хладагентом; отсутствии защитного кожуха муфты (для агрегатов с муфтой сцепления между насосом и электродвигателем).

Насос должен быть немедленно остановлен, если: упало давление напора или разность давлений напора и всасывания (при отсутствии или отказе приборов автоматики); появились утечки аммиака через неплотности агрегата; обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств КИПиА.

Обслуживание аммиачных насосов должно проводиться после полной остановки агрегата, отключения электропитания, вывешивания табличек на пусковых устройствах и клапанах, записи в суточном журнале работы компрессорного цеха.

Неисправности насосов, связанные с утечкой аммиака, должны устраняться немедленно.

Охлаждение сосудов и аппаратов при первичном пуске после длительной остановки, подготовки к освидетельствованию или ремонту должно осуществляться со скоростью снижения температуры стенок не более 30 °C в час во избежание ухудшения механических свойств материала. Вскрывать аппараты, освобожденные от аммиака, допускается при температуре их стенок не ниже минус 35 °C.

Лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания, необходимо удалять.

Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполняться под руководством начальника цеха с оформлением наряда-допуска и только после освобождения конденсатора от аммиака. Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака.

Двери отдельно стоящих аппаратных и конденсаторных помещений или площадок следует закрывать на замок.

При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания на 8 °C ниже рабочей температуры кипения аммиака. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением аммиака в межтрубном пространстве температура кипения аммиака должна быть не ниже 2 °C. В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем необходимо не реже одного раза в месяц проверять его на присутствие аммиака.

При отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора масло из маслоотделителей и аппаратов сторон высокого и низкого давления должно в соответствии с установленной проектной документацией и организацией-изготовителем периодичностью перепускаться в маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении не более чем на 0,01 - 0,02 МПа (0,1 - 0,2 кг/см2) выше атмосферного после отсасывания паров аммиака через устройство для отделения жидкости. Выпуск масла из сосудов (аппаратов) непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, не допускается. На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры. Система выпуска масла должна полностью исключать контакт персонала со средой в системе. При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться противогазом и резиновыми перчатками, а также постоянно наблюдать за процессом выпуска.

Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал основные параметры работы холодильной установки по показателям приборов, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров, информацию о работе вентиляционных систем, меры, принятые для устранения недостатков в работе оборудования, и другие замечания к работе оборудования.

Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае: а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции; б) неисправности предохранительных клапанов; в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях, уменьшения толщины стенки вследствие коррозионного или эрозионного износа сверх минимального значения, установленного расчетом на прочность; г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду (аппарату) под давлением; д) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам; е) неисправности крепежных деталей крышек и люков; ж) неисправности указателя уровня жидкости; з) неисправности предусмотренных проектной документацией контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; и) утечки аммиака из системы, подключенной к данному аппарату.

При эксплуатации систем холодоснабжения должны приниматься меры по поддержанию плотности аммиачной системы. Для обнаружения мест утечки аммиака должны использоваться химические и другие специальные индикаторы.

Все запорные клапаны на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров. Запорные клапаны на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов должны быть опломбированы в открытом положении. О всех случаях снятия пломб и последующего пломбирования вентилей необходимо делать запись в суточном журнале.

Запорные клапаны на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующей станцией, на постоянно действующих уравнительных жидкостных и газовых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на колонках для реле уровня должны быть опломбированы в открытом положении.

При необходимости снятия пломбы с клапана на нагнетательном трубопроводе и его закрытия следует выключить компрессоры, присоединенные к этому трубопроводу. При наличии двух или более нагнетательных магистралей запорные клапаны, объединяющие их, должны быть опломбированы.

Во избежание заклинивания клапанов запорной арматуры держать их в открытом до отказа положении не допускается. После полного открывания клапана необходимо повернуть его маховик обратно примерно на 1/8 оборота.

На щите регулирующей станции возле каждого клапана должна быть надпись с указанием, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает данный регулирующий клапан.

Перед подтягиванием болтов во фланцевых соединениях, полной или частичной заменой сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) аммиак должен быть полностью удален из поврежденного участка и участок отключен от остальной системы холодоснабжения. Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и перчатках.

Укладка грузов вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям, воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные трубопроводы в холодильных камерах не допускается. Необходимо соблюдать расстояние от батарей до грузового штабеля в соответствии с технологическими инструкциями, но не менее 0,3 м.

При оттаивании снежно-ледяных отложений с охлаждающих устройств давление в батареях и воздухоохладителях не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) стороны низкого давления. Давление в батареях и воздухоохладителях должно контролироваться манометром. Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого аммиака и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник. Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей не допускается. Оттаивание должно производиться в соответствии с технологическим регламентом регулярно во избежание чрезмерного накопления снега и льда, которое может привести к обрыву батарей и нарушению герметичности системы.

Ремонт может проводиться как при полностью остановленной холодильной системе, так и при ее частичной эксплуатации (по отдельным узлам и участкам установки), в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, возможности выделения ремонтируемого участка от остальной части установки, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ.

Ремонт холодильного оборудования должен осуществляться в соответствии с графиком. Годовой и месячный (с учетом фактической наработки оборудования) графики ремонтов должны утверждаться техническим руководителем организации.

В организации должна вестись документация, подтверждающая своевременность и качество проведенных ремонтных работ в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. Проведение ремонтных работ должно быть осуществлено в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ.

Перед проведением ремонтных работ участок или элемент холодильной установки, подлежащей ремонту, должен быть закрыт клапанами от остальной части этой установки и освобожден от аммиака и других веществ в соответствии с документацией изготовителя холодильной установки.

Освобожденный от аммиака участок или элемент холодильной установки заполняется воздухом под атмосферным давлением дополнительно. Смежные участки (элементы) этой установки, содержащие аммиак, должны быть отключены клапанами и заглушками. Заглушки должны быть пронумерованы, иметь соответствующую прочность, а также рукоятки (хвостовики) красного цвета, выходящие за пределы фланца и изоляции, для быстрого определения места их расположения. Маховички отсекающих клапанов должны быть запломбированы и иметь таблички с надписью "Не открывать! Идет ремонт". Действия по установке и снятию заглушек должны фиксироваться в журнале по установке и снятию заглушек за подписью лица, установившего и снявшего заглушку.

Вскрытие аммиачного насоса на месте эксплуатации или его демонтаж следует производить только после полного удаления хладагента из насоса. Порядок освобождения оборудования от хладагента должен быть установлен в документации по его обслуживанию. После ремонта и технического обслуживания аммиачных насосов, а также после их вынужденной остановки пуск в работу насосов может проводиться только по акту о приемке из ремонта.

Ремонтируемое холодильное оборудование и связанные с ним электрические устройства должны быть отсоединены от электросетей для предотвращения случайного контакта или несанкционированного пуска-включения.

Сдача оборудования, трубопроводов или части систем холодоснабжения в ремонт должна оформляться актом, в котором должны быть отражены, в том числе: а) полнота и достаточность освобождения от аммиака, масла, воды и хладоносителя, а также отделения участка от остальной системы холодоснабжения; б) меры по полному обесточиванию ремонтируемого холодильного оборудования; в) дата и время сдачи в ремонт с указанием должности, фамилии и подписи сдавшего и принимающего.

Все ремонтные работы на системах холодоснабжения должны проводиться при наличии наряда-допуска, оформляемого в соответствии с федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности, устанавливающими правила безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ.

На территории ремонтируемой части системы холодоснабжения должны быть выставлены предупредительные щиты и таблички о ремонте и запрете входа посторонних лиц в зону ремонта. О нахождении в ремонте должна быть запись в суточном журнале работы компрессорного цеха.

Ремонтный персонал должен иметь средства индивидуальной защиты и знать правила их применения, меры доврачебной помощи.

Применяемые при ремонте детали и материалы для систем холодоснабжения должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов. На детали и материалы должны быть документы, подтверждающие их соответствие техническим регламентам.

Ремонт трубопроводов должен проводиться с соблюдением требований документации организации-изготовителя.

В ходе организации и проведения ремонтных работ вопросы, связанные с электропитанием систем холодоснабжения, освещением, применением электроинструмента и электроприборов, ремонтом электрических оборудования и аппаратов, должны решаться с учетом требований обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил.

К проведению электросварочных, газосварочных и других огневых работ на системах холодоснабжения допускаются лица, аттестованные с учетом требований пунктов 6 и 26 Правил.

Электрифицированный инструмент, применяемый при ремонте систем холодоснабжения, должен соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

Переносные лестницы и стремянки, применяемые при ремонте систем холодоснабжения, должны соответствовать требованиям норм по обеспечению безопасного производства работ и пункту 610 Правил.

Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования, установленного в машинном, аппаратном или конденсаторном отделениях, в технологических цехах (в которых установлено аммиачное оборудование), необходимо пользоваться инструментом и приспособлениями, выполненными из материалов, исключающих искрообразование при работе.

Пуск и обкатку компрессоров, насосов, вентиляторов после ремонта необходимо выполнять в соответствии с документацией организации-изготовителя, а также с учетом требований пунктов 661 - 701 Правил.

По окончании ремонтных работ необходимо проверить показания вновь установленных контрольно-измерительных и защитных приборов в соответствии с инструкцией организации-изготовителя.

Оценка качества ремонта оборудования и систем холодоснабжения, допуск их в эксплуатацию должны проводиться с оформлением актов в установленном в эксплуатирующей организации порядке.

В целях экстренного отключения электропитания всего оборудования и рабочего освещения должно предусматриваться автоматическое и ручное отключение систем холодоснабжения. Кнопки аварийного отключения должны быть смонтированы снаружи машинного (аппаратного) отделения - по одной у рабочего входа и запасного выхода. Одновременно с остановкой системы холодоснабжения аварийные кнопки (устройства) должны включать в работу аварийную и вытяжную общеобменную вентиляции, а также звуковую и световую сигнализации.

Для ликвидации последствий возможных аварий системы холодоснабжения должны быть оснащены системами и средствами подавления испарения и нейтрализации проливов жидкого аммиака, системами локализации и рассеивания газообразного аммиака.

После ликвидации аварии все участники, работавшие в загазованной зоне, должны пройти медицинский осмотр.

Конкретные меры и технические средства для предупреждения, локализации и ликвидации аварийных ситуаций на системах холодоснабжения должны определяться в проектной документации и технологических регламентах. Химически опасные производственные объекты, связанные с производством растительных масел методом прессования и экстракции

К ХОПО производства растительных масел (далее - объекты производства масел) относятся следующие технологические участки объектов производства масел: приемка, очистка, сушка, хранение, производственная очистка, обрушивание масличного сырья; отделение лузги (шелухи, оболочки, скорлупы) (далее - оболочки); измельчение масличного сырья, влаготепловая обработка, прессование, грубая очистка масла, хранение масла и жмыха, подготовка материала к экстракции; экстракция (с системами: экстрагирования, отгонки экстракционного растворителя (далее - растворитель) из проэкстрагированного материала, тестирования, сушки и охлаждения шрота, дистилляции мисцеллы, рекуперации растворителя из паровоздушной смеси, рекуперации растворителя из сточных вод), включая резервуары оборотного растворителя, резервуары для аварийного опорожнения аппаратов экстракционной линии, систему улавливания растворителя и масла из сточных вод, систему оборотного водоснабжения; резервуары для хранения растворителя с системой слива растворителя из транспортных средств; резервуары для хранения растительных масел.

При проектировании новых или при техническом перевооружении или реконструкции действующих объектов производства масел в разрабатываемой документации проектной организацией: осуществляется оценка взрывоопасности технологических блоков; рассчитываются радиусы зон по уровням опасности возможных разрушений и травмирования персонала; составляются заключения об эффективности и надежности мер и средств защиты, их способности обеспечить взрывобезопасность технологического блока и технологического объекта в целом в соответствии с нормами технической документации; устанавливаются категории помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности; устанавливается необходимость и вид системы защиты автоматическими установками тушения и обнаружения пожара в соответствии с нормами пожарной безопасности; определяются требования к электробезопасности; осуществляется выбор электрооборудования и электротехнических устройств по уровню и видам взрывобезопасности, соответствующих категориям и группам веществ. Для действующих производств категория взрывоопасности технологических блоков, радиусы зон разрушения, категории помещений, зданий и наружных установок, требования к электроустановкам во взрывоопасных и пожароопасных зонах могут определяться разработчиком документации или организацией, специализирующейся на разработке документации для аналогичных объектов, в соответствии с требованиями нормативно-технических документов и настоящих Правил.

Порядок ведения технологических процессов и работ, а также условия безопасной эксплуатации технических устройств определяются технологическими регламентами, а также технической документацией организации - изготовителя оборудования. Применение в производстве новых веществ (растворителей, абсорбентов, а также маслосодержащих материалов, например жмыхов) согласовывается со специализированной организацией, разрабатывающей нормативно-техническую документацию на процесс, в котором это вещество применяется.

Опытные работы, опробование нового оборудования, систем автоматизации в действующих взрывопожароопасных производствах с технологическими блоками II и III категорий взрывоопасности проводятся в соответствии с разовым (опытным) технологическим регламентом, разработанным, согласно проектной документации, организацией - разработчиком процесса, и должны согласовываться с организацией, эксплуатирующей объекты производства масел. На проведение опытных работ организация, эксплуатирующая объекты производства масел, также разрабатывает и утверждает техническую документацию и план мероприятий по безопасному проведению работ.

Для взрывопожароопасных объектов производства масел предусматриваются меры по максимальному снижению уровня взрывоопасности технологических блоков, входящих в них, предотвращению взрывов и загораний внутри технологического оборудования, производственных помещений и наружных установок, предотвращению или ограничению выбросов горючих веществ в сточные воды при аварийной разгерметизации оборудования, снижению тяжести последствий возможных аварий. Достаточность выбранных мер и средств для взрывопожароопасных объектов производства масел обосновывается в проектной документации.

Значения параметров процесса и допустимых диапазонов их изменения, исключающих возможность возникновения опасных отклонений, способных стать причиной аварийной ситуации или аварии, устанавливаются разработчиком процесса и отражаются в технологическом регламенте. Способы и средства, исключающие выход параметров за допустимые значения, приводятся в проектной документации и технологическом регламенте. В случае обоснованной в проектной документации необходимости проведения процесса в области критических значений температур предусматриваются меры, исключающие наличие или предотвращающие появление источников зажигания, способных воспламенить смесь паров растворителя с воздухом.

При проектировании, строительстве, эксплуатации, реконструкции, капитальном ремонте, техническом перевооружении, консервации и ликвидации объектов производств масел, во избежание возникновения постоянных и случайных дестабилизирующих факторов, обеспечиваются условия устойчивой работы, в том числе: обеспечение электроэнергией, паром, водой, сжатым воздухом, инертным газом (азотом); обеспечение регламентированного в проектной документации запаса сырья, достаточного для обеспечения условий устойчивой работы, материалов (с учетом периодичности их поставки), а также контроль их качества в соответствии с требованиями нормативно-технических документов; обеспечение производства системами контроля и регулирования технологических параметров в заданном диапазоне; обеспечение функционирования надежной системы профилактического обслуживания технологического оборудования; проведение своевременного диагностирования технического состояния технологического оборудования.

Технологическое оборудование, в котором возможно образование взрывоопасных смесей, обеспечивается системами подачи флегматизатора (азота). Вместо инертного газа в местах, в которых по условиям технологии допускается применение водяного пара предусматриваются меры, исключающие возникновение источников зажигания.

Эффективность продувки и исключение возможности образования застойных зон обеспечиваются выбором способа подачи флегматизатора, его количеством (определяется проектной документацией).

Управление системами подачи флегматизирующих веществ для производств с блоками I и II категорий осуществляется автоматически, с блоками III категории - дистанционно, а при относительных энергетических потенциалах Qв < 10 допускается ручное управление по месту.

Объекты производств масел оснащаются автоматическими средствами контроля параметров, значения которых определяют взрывоопасность процесса, с сигнализацией предельных значений и системами блокировок, препятствующими возникновению аварийных ситуаций в соответствии с пунктами 631 - 660 Правил. Для блоков, имеющих относительный энергетический потенциал Qв < 10, допускается применение автоматических средств контроля и ручного регулирования.

В целях исключения возможности образования взрывоопасных концентраций смесей паров растворителя с воздухом в производственных помещениях оборудование, содержащее растворитель, мисцеллу, должно быть герметичным.

Для максимального снижения выбросов в окружающую среду растворителя в виде паров и жидкой фазы при аварийной разгерметизации системы в технологических системах объектов производств масел предусматриваются: для технологических блоков I категории взрывоопасности - установка автоматических быстродействующих запорных и (или) отсекающих устройств со временем срабатывания не более 12 секунд; для технологических блоков II и III категорий взрывоопасности - установка запорных и (или) отсекающих устройств с дистанционным управлением и временем срабатывания не более 120 секунд; для технологических блоков со значением относительного энергетического потенциала Qв < 10 допускается установка запорных устройств с ручным приводом, при этом предусматривается минимальное время приведения их в действие за счет рационального размещения (максимально допустимого приближения к рабочему месту оператора), но не более 300 секунд.

В помещениях цеха экстракции, отгонки растворителя из шрота, дистилляции, насосных для перекачки растворителя должны быть оснащены газосигнализаторами довзрывных концентраций горючих газов с сигнализацией превышения 10% уровня от нижнего концентрационного предела распространения пламени.

Технологическое оборудование и системы процессов очистки, сушки, транспортирования, обрушивания масличного сырья и отделения оболочки (лузги), измельчения, складирования и хранения масличного сырья и шротов должны быть герметичными. Места возможного пылевыделения, определенные проектной документацией, должны оснащаться достаточными по количеству и мощности аспирационными устройствами, обоснованными проектными решениями.

Порядок, способы и периодичность уборки пыли в производственных помещениях определяются руководителем организации. Не допускается производить удаление пыли с труднодоступных мест путем сдувания струей сжатого воздуха или другого газа.

Запыленность шротовой пылью помещений склада и (или) элеватора шрота необходимо контролировать с помощью переносных приборов или осмотром с регистрацией результатов анализа (осмотра) в журнале.

Контроль содержания пыли в воздухе производственных помещений проводится в соответствии с утвержденным графиком. График определяется техническим руководителем организации. В графике указывается периодичность контроля для конкретных участков производства.

В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов поверхность стен выполняется гладкой (без выступов, впадин, шероховатостей), удобной для очистки. Стены и потолки отделываются материалом, допускающим влажную уборку.

В помещениях в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов не должно быть мест, препятствующих визуальному контролю наличия осевшей пыли и ее уборке. Процессы транспортирования и хранения масличного сырья, жмыхов и шротов

При погрузке (разгрузке) в транспортные средства, а также при транспортировании масличного сырья, жмыхов, шротов должно быть обеспечено выполнение требований безопасности.

Все операции разгрузки, загрузки и транспортирования масличного сырья, жмыхов и шротов в складском хозяйстве должны быть механизированы. Управление транспортными элементами должно выполняться дистанционным и местным и оборудоваться автоматическими противозавальными блокировками. Пуску транспортных систем должно предшествовать включение звуковой и световой сигнализации.

Конвейер, расположенный в нижней галерее механизированного склада под бункером с самотечным выпуском масличного сырья, должен оснащаться дистанционным управлением снаружи и внутри здания.

Подвальные и полуподвальные помещения складов масличного сырья, галереи и туннели, предназначенные для транспортирования масличного сырья, должны оборудоваться механической вентиляцией и освещением. Приямки глубиной более 0,5 метра, в которых размещено оборудование для транспортирования масличного сырья, должны оборудоваться механической вентиляцией, закрываться крышками или ограждаться. При неисправности вентиляции подвальных и полуподвальных помещений складов масличного сырья, галерей и туннелей, предназначенных для транспортирования маслосемян, а также приямков, в которых размещено оборудование для транспортирования масличного сырья, должен осуществляться контроль их воздушной среды на наличие диоксида (двуокиси) углерода, содержание которого не должно превышать 0,5% объемных при наличии кислорода не менее 20%. Контроль воздушной среды в подвальных и полуподвальных помещениях складов масличного сырья, галереях, туннелях и приямках, связанных с транспортированием масличного сырья, должен осуществляться по утвержденному графику. График определяется техническим руководителем организации. Места, в которых возможно выделение диоксида углерода, должны обозначаться предупредительными знаками и (или) надписями. Для вновь проектируемых и строящихся предприятий, а также для реконструируемых участков объектов производства масел не допускается устройство приямков, траншей и других застойных зон.

Для осмотра и ремонтных работ внутри силосных ячеек (бункеров, завальных ям) в перекрытии каждой силосной ячейки (бункера, завальной ямы) должен предусматриваться люк-лаз размером не менее 500 x 500 мм, оборудованный съемной решеткой с размером ячеек не более 100 x 100 мм и герметичной крышкой. Решетки и крышки люков-лазов силосных ячеек шротового склада должны выполняться из неискрящего материала.

Над всеми выпускными отверстиями в бункерах, завальных ямах и складах масличного сырья, где насыпь масличного сырья превышает 1,5 метра (для легколетучего масличного сырья), над основанием горизонтальной решетки должны устанавливаться пирамидальные решетчатые ограждения или другие приспособления, обеспечивающие безопасность людей. Высота решетчатого вертикального ограждения предусматривается для бункеров и завальных ям не менее чем на 0,5 метра выше уровня загрузки масличного сырья.

Элеваторы для хранения масличного сырья и шрота должны снабжаться передвижными лебедками с люльками для спуска людей внутрь ячейки силоса в случае необходимости, или внутри на всю глубину стационарными металлическими лестницами (скобами).

Во избежание самосогревания и самовозгорания, а также зависания в бункерах складов и силосных ячейках элеваторов масличное сырье перед складированием необходимо подвергать очистке и сушке. Влажность масличного сырья при складировании должна соответствовать установленным нормам для соответствующего вида сырья. Температура масличного сырья не может превышать 40 °C.

Температура заложенного на хранение масличного сырья контролируется либо автоматически с выдачей сигнала при повышении температуры более допустимой, либо дистанционно ручным включением каждой контролируемой точки по утвержденному графику. График утверждается техническим руководителем организации. В случае повышения температуры масличного сырья выше допустимой, указанной в технологическом регламенте, следует применять активное вентилирование, производить перекачку семян из одного силоса (бункера) в другой, с площадки на площадку. Для этой цели должна предусматриваться свободная емкость (площадка).

Температуру заложенных на хранение жмыха и шрота необходимо проверять по графику, утвержденному в эксплуатирующей организации, с помощью дистанционных стационарных термометров (термоподвесок), с учетом указаний проектной документации.

Для вновь строящихся элеваторов для шрота должны предусматриваться устройства, обеспечивающие разрыхление слежавшегося шрота и его механизированную разгрузку.

Пневмотранспорт шрота из экстракционного цеха в элеватор предусматривается всасывающего типа. Приемное устройство пневмотранспорта должно размещаться за пределами экстракционного цеха (снаружи здания) и иметь защиту от попадания в пневмотранспорт посторонних предметов - камней, металлических и других механических примесей. Участок транспортного элемента перед самотечным трубопроводом и непосредственно самотечный трубопровод, подающий шрот в приемник пневмотранспорта, должны быть открытыми и снабжены защитной решеткой. Шроторазгрузитель, микроциклоны и шротопровод необходимо оборудовать предохранительными клапанами мембранного типа. В шроторазгрузителе, микроциклонах и шротопроводе должно предусматриваться необходимое количество герметически закрывающихся люков для осмотра и очистки.

Для защиты от статического электричества при движении шрота по самотечным трубам, по пневмотранспорту, а также на других участках производства, на которых оно может возникнуть, необходимо, чтобы шрот был кондиционирован по влажности. Пневмотранспорт и его элементы должны быть заземлены путем установки электропроводящих перемычек в местах фланцевых соединений элементов. Транспортные элементы, пневмопровод, металлические лестницы (скобы) внутри силосных ячеек и бункеров (в складах и элеваторах для шрота), а также другое оборудование, в котором возможно накопление зарядов статического электричества, заземляются.

В случае отбора проб масличного сырья или шрота вручную из напольных складов должны устраиваться мостки с решетчатым настилом шириной не менее 0,7 метра и перилами высотой не менее 0,9 метра.

Входы в склады напольного типа (сырьевые или шротовые) должны устраиваться только через двери, сблокированные с электродвигателями конвейеров, обслуживающих выпускные самотеки, таким образом, чтобы при открытии дверей электродвигатель отключался. Последующий пуск электродвигателя возможен только вручную после звукового и светового предупреждения. При движении выпускного конвейера должна работать световая сигнализация, которая автоматически отключается при остановке конвейера. Допускается эксплуатация складов без блокировки дверей с электродвигателями выпускных конвейеров при наличии над выпускными отверстиями исправных пирамидальных решетчатых ограждений. Операции слива, налива, транспортирования и хранения растворителя и масла

При подаче под слив (налив) цистерн с помощью тепловоза между тепловозом и цистерной должно обеспечиваться прикрытие не менее четырех осей. Тепловозы должны оборудоваться искрогасителем.

При сливе железнодорожных цистерн должны предусматриваться меры, предотвращающие возможность самопроизвольного перемещения находящихся под сливом цистерн, разгерметизации сливных устройств и оборудования, выбросов в атмосферу растворителя и его паров, а также меры, исключающие наличие постоянных или случайных источников зажигания в зоне возможной загазованности. Цистерны, находящиеся на путях сливоналивных эстакад, должны закрепляться неискрящими тормозными башмаками. Количество башмаков для закрепления различных типов цистерн определяется расчетом владельца инфраструктуры или владельца железнодорожного пути необщего пользования, и указывается в инструкции по проведению сливоналивных работ.

Цистерны, находящиеся под сливом (наливом) должны быть заземлены. Для слива растворителя из железнодорожных цистерн используются установки, предназначенные для нижнего слива-налива нефти и нефтепродуктов из железнодорожных цистерн. Допускается использование сливоналивных механизированных стояков со стационарной площадкой, лестницей и откидным мостиком для обслуживания горловины цистерны. Части мостика, соприкасающиеся с цистерной, должны иметь окантовку из неискрящего материала.

Прибывший растворитель проходит входной контроль. Отбор проб растворителя из цистерн следует производить после прекращения движения жидкости в цистерне после ее остановки, в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Открывать и закрывать крышки люков цистерн, а также опускать и поднимать сливные приспособления при сливе и наливе растворителя следует осторожно, не допуская ударов.

Не допускается использовать железнодорожные цистерны с растворителями, находящиеся на железнодорожных путях, в качестве стационарных складских (расходных) емкостей.

Автомобили, тракторы и другой механизированный транспорт, въезжающий на территорию складов растворителей, должны быть оборудованы специальными искрогасителями и средствами пожаротушения.

Молниезащита сливоналивных устройств и резервуаров выполняется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. Налив (слив) растворителя во время грозы не производится.

Гибкие шланги применяются для проведения операций слива и налива в железнодорожные цистерны и другое нестандартное оборудование, а также для выполнения вспомогательных операций (продувка аппаратов, участков трубопроводов, насосов, освобождение трубопроводов (от остатков растворителя, мисцеллы, масла и иных продуктов). Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения работ. Соединение шлангов с трубопроводами осуществляется с помощью стандартных хомутов.

Гибкие шланги (включая резиновые, пластмассовые) во взрывопожароопасных производствах в качестве стационарных трубопроводов для транспортирования растворителя, мисцеллы, масла не применяются.

Выбор шлангов с учетом свойств транспортируемого продукта и его параметров, а также их монтаж и эксплуатация, определение гарантийного срока хранения и эксплуатации шлангов осуществляются в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

При проектировании сливоналивных эстакад и при проведении сливоналивных операций должны предусматриваться и осуществляться меры защиты от атмосферного и статического электричества.

Резиновые шланги с металлическими наконечниками, предназначенные для сливоналивных операций, должны иметь защиту от статического электричества. Наконечники шлангов изготавливаются из металла, не дающего искры при ударе (к примеру, бронза, медь).

Автоцистерны, перевозящие растворитель, должны быть оборудованы заземляющим проводником, а выхлопные трубы должны выводиться под радиатор и оборудоваться искрогасителями. Автоцистерны на время слива из них растворителя подсоединяются к заземляющему устройству.

При заполнении резервуаров растворителем необходимо оставлять не менее 10% свободного объема для демпфирования температурного расширения продукта.

В сливоналивных системах должны применяться устройства и детали, изготовленные из материалов, стойких к перекачиваемым растворителям.

Резервуары основного хранилища растворителя должны оснащаться системой контроля уровня, дыхательным клапаном и огнепреградителем. Резервуары оборотного хранилища растворителя и аварийная емкость должны соединяться линией паровоздушной смеси с системой рекуперации растворителя экстракционного цеха.

В процессе эксплуатации резервуаров хранилищ растворителя необходимо осуществлять постоянный контроль за исправностью дыхательных клапанов и огнепреградителей. Огнепреградители должны проверяться не реже 1 раза в месяц, а при температуре ниже 0 °C - не реже 1 раза в 10 дней.

Склады растворителей и сливоналивные эстакады должны обеспечиваться первичными и стационарными средствами пожаротушения, сигнализации и связи. Процессы очистки, обрушивания, измельчения, влаготепловой обработки и подготовки материала к экстракции

Масличное сырье перед обрушиванием должно очищаться от камней, металлических и других механических примесей. Ядро - перед измельчением, мятка - перед обработкой в жаровне, жмых - перед дроблением должны очищаться от металлических примесей.

Процесс измельчения масличного сырья проводится только при наличии оградительных щитков на вальцевых станках.

При внезапной остановке жаровни необходимо обесточить ее электродвигатели, электродвигатели инактиватора или пропарочно-увлажнительного винтового конвейера и всех транспортных элементов, питающих жаровню, прекратить подачу глухого пара в жаровню. Если длительность остановки жаровни превышает 1 час, то, во избежание самовозгорания мезги, ее необходимо выгрузить и очистить чаны после их охлаждения от остатков материала.

При появлении металлического стука и скрежета в чанах жаровни необходимо немедленно остановить ее, прекратить подачу пара, освободить жаровню от мезги, выгрузив ее на пол вручную последовательно, начиная с нижнего чана, через люки-лазы чанов. После охлаждения жаровни следует сделать полную ревизию чанов, обращая особое внимание на возможное нахождение металла между ножами и днищами; извлечь металл, найти и устранить возможные повреждения, переработать мезгу. За температурой мезги устанавливается контроль.

При внезапной остановке шнекового пресса необходимо прекратить подачу мезги в питатель пресса, отжать конус, а при остановке пресса более чем на 10 минут очистить питатель и пресс от материала.

При попадании металла в пресс необходимо немедленно выключить электродвигатель пресса и питателя. После охлаждения пресс разобрать и извлечь из него металл.

При внезапной остановке экстракционного цеха хранение жмыха в прессовом цехе должно осуществляться в количестве, не превышающем рабочий объем жаровен. За температурой хранящегося жмыха должен быть установлен контроль. При повышении температуры жмыха необходимо переместить его для охлаждения. После устранения причины, вызвавшей необходимость выгрузки жмыха на пол, его следует немедленно переработать. Оснащение мест расположения зон выгрузки обосновывается в проектной документации.

Для материала, поступающего на экстракцию, должны предусматриваться технические средства для контроля и отсева мелких фракций, за исключением случаев, обоснованных проектной документацией. Отсев мелких фракций и возврат их на повторную переработку должны осуществляться до поступления экстрагируемого материала в экстракционный цех. Не производится возврат материала обратной ветвью скребкового конвейера из экстракционного цеха в подготовительное отделение, если они имеют общую стену, во избежание попадания паров растворителя по транспортным элементам в помещение другой категории, за исключением случаев, когда электрооборудование подготовительного отделения соответствует классу В-1а.

Температура материала, поступающего на экстракцию, должна контролироваться. Максимально допустимое значение температуры указывается в технологическом регламенте. Процессы экстракции, отгонки растворителя из шрота и мисцеллы

Во избежание попадания паров растворителя из экстракционного цеха (категория А) в смежные помещения другой категории подача экстрагируемого материала в экстракционный цех должна производиться таким образом, чтобы часть транспортных элементов, осуществляющих подачу, располагалась снаружи здания или выполнялись требования пункта 788 Правил в части исполнения электрооборудования смежных отделений.

Для вновь строящихся предприятий экстракционный цех необходимо располагать в отдельно стоящем здании.

Экстрагируемый материал перед поступлением в экстрактор должен очищаться от металлических примесей.

Шнековые экстракторы должны быть оснащены приборами контроля и регулирования частоты вращения валов, а ленточные экстракторы и экстракторы других типов, имеющие в своем составе конвейеры, - системами регулирования скорости движения ленты (конвейера) в зависимости от количества подаваемого материала.

Для предотвращения перебросов растворителя с материалом из экстрактора в тостер необходимо предусмотреть установку бензоотводчика - "цедилки": для экстракторов типа "НД" - для отвода мисцеллы из верхней зоны экстракционной колонны в декантатор; для экстракторов других типов, от которых проэкстрагированный материал подается в тостер при помощи вертикального транспортера "Гусака" - в нижней точке "Гусака". Отвод переброшенной мисцеллы должен производиться в аварийную емкость или на первую ступень экстракции.

В целях недопущения распространения аварийной ситуации из тостера в экстрактор между ними должен устанавливаться шлюзовый затвор или другие быстродействующие отсекающие устройства.

Предохранительные клапаны, установленные на подогревателях растворителя и мисцеллы, должны иметь отвод парогазовой фазы в систему рекуперации растворителя паровоздушной смеси. Все подогреватели должны снабжаться автоматическими регуляторами для поддержания температуры нагрева.

Приводы экстракторов и тостеров должны обеспечиваться системами защиты от превышения предельно допустимой нагрузки на валы, исключающими их поломку при запрессовках и заклинивании в случае попадания посторонних предметов.

Для исключения образования взрывоопасных смесей в экстракторах и фильтрах мисцеллы при пуске и остановке экстракционной линии должна проводиться продувка их внутреннего пространства инертным газом (азотом). В качестве флегматизатора для тостера и системы дистилляции используется водяной пар. Окончание продувки определяется анализом состава продувочного газа или рассчитывается в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. При анализе продувочного газа определяется содержание кислорода - оно не должно превышать 7% объемных. Продувка экстракторов инертным газом должна производиться после создания в их загрузочных устройствах газового затвора с помощью экстрагируемого материала (или шрота).

Аппараты и трубопроводы, содержащие растворитель или мисцеллу, при любых видах остановки (авария, ремонт, профилактика) после опорожнения должны продуваться азотом или водяным паром.

Во избежание растекания (розлива) растворителя (мисцеллы) из оборудования экстракционного цеха участки перекрытий под оборудованием (фильтры, экстракторы, мисцеллосборники и другое оборудование, содержащее растворитель или мисцеллу) должны выполняться без проемов в виде поддонов и ограждаться бортом высотой не менее 0,15 метра с отводом разлитого растворителя (мисцеллы) в аварийную емкость.

Паровоздушная смесь от технологического оборудования направляется на установку рекуперации для улавливания паров растворителя, а отработанный воздух после установки, имеющий температуру не выше 40 °C, выбрасывается в атмосферу.

При использовании для рекуперации паров растворителя дефлегмационных аппаратов, охлаждаемых рассолом, поступающим из общезаводской или специальной холодильной установки, применяются, во избежание попадания растворителя в холодильную установку, два циркулирующих контура движения рассола через отдельный теплообменник, выполненный из нержавеющей стали: один замкнутый - для использования в дефлегматоре, другой - соединяющийся с холодильной установкой.

Процессы рекуперации растворителя из паровоздушной смеси в системах дефлегматоров и поверхностных конденсаторов и масляной абсорбции должны проводиться в условиях, исключающих наличие источников зажигания, способных воспламенить смесь паров растворителя с воздухом.

При проведении в секциях одного аппарата процессов отгонки растворителя из шрота, сушки и охлаждения шрота воздухом необходимо обеспечить автоматическое поддержание высоты разделительного слоя материала для исключения попадания воздуха из секций сушки в секции отгонки растворителя. При осуществлении этих процессов раздельно аппарат для сушки и охлаждения шрота должен размещаться вне экстракционного цеха или, при расположении аппарата для сушки и охлаждения шрота в цехе, транспортные элементы, связывающие его с аппаратом для отгонки растворителя из шрота, должны выводиться на улицу за пределы цеха с организацией там пересыпки материала.

При остановке чанного испарителя (тостера), во избежание возможного обугливания в нем шрота и возникновения аварийной ситуации, должна быть отключена подача глухого пара. Перед открытием люков тостера необходимо подать острый пар во все чаны. При разгрузке тостера необходимо производить тщательную зачистку чанов от остатков шрота. Не допускается загрузка чанного испарителя непроэкстрагированным материалом (лепестком, крупкой).

За температурой конденсата на выходе из конденсаторов, а также поступающей и отходящей циркуляционной воды должен осуществляться контроль в соответствии с проектной документацией и технологическим регламентом.

Состояние трубок конденсаторов должно проверяться по графику, определенному руководителем организации, путем осмотра со вскрытием крышек, но не реже 1 раза в год. В установленных проектной документацией и документацией завода-изготовителя случаях должна производиться их чистка.

Электродвигатели технологического оборудования и транспортных элементов, начиная с подачи материала в экстрактор и кончая пневмотранспортом шрота (винтовым конвейером, отводящим шрот из цеха), должны быть оснащены блокировками таким образом, чтобы при остановке транспортного элемента или технологического оборудования отключились все предыдущие транспортные элементы и оборудование предшествующих стадий технологического процесса с одновременной подачей звукового и (или) светового сигнала.

Дублирующее управление задвижкой на магистрали подачи пара в экстракционный цех должно осуществляться из безопасного места вне цеха.

Винтовые конвейеры, предназначенные для транспортирования шрота из тостера (шнекового испарителя) в пределах экстракционного цеха, во время работы должны быть плотно закрыты.

При остановках экстракционной линии не допускается: выключать принудительную вентиляцию цеха; прекращать циркуляцию охлаждающей воды, рассола или абсорбента в технологических аппаратах.

Сброс воды из водоотделителя в бензоловушку без дополнительной обработки ее в шламовыпаривателе и охлаждения не допускается.

В экстракционном производстве должен осуществляться контроль за содержанием влаги в растворителе, растворителя в шроте, в масле и в сточной воде, сбрасываемой из бензоловушки. Периодичность контроля указанных показателей отражается в технологическом регламенте.

Откачка экстракционного масла из цеховых емкостей должна производиться после проверки температуры вспышки, которая должна соответствовать стандарту на вырабатываемое масло.

Помещения, в которых размещаются емкости для промежуточного хранения экстракционного масла, относятся к категории А по взрывопожароопасности.

Обвязка насосов, перекачивающих растворитель, мисцеллу, экстракционное масло, должна выполняться таким образом, чтобы исключить работу насосов без заполнения перекачиваемой жидкостью (всухую). Технологическое оборудование, трубопроводы, запорная арматура и предохранительные клапана

Машины и оборудование, сосуды и другие составляющие объектов производства масел, на которые распространяется действие технических регламентов, должны соответствовать требованиям данных технических регламентов.

Для герметизации подвижных соединений насосов применение сальниковых уплотнений не допускается. Технологические системы должны быть герметичными. В обоснованных случаях допускается применение оборудования, в котором, по паспортным данным, возможны регламентированные утечки горючих веществ (с указанием допустимых величин этих утечек в рабочем режиме). В проектной документации должен быть определен порядок их сбора и отвода.

Температура наружных поверхностей оборудования и (или) теплоизоляционных покрытий, расположенных в рабочей или обслуживаемой зоне помещений, должна быть: при температуре среды выше 100 °C - не более 45 °C; при температуре среды 100 °C и ниже - не более 35 °C; при температуре вспышки паров растворителя не выше 45 °C - не более 35 °C; при металлическом покрывном слое - не более 55 °C, для других видов покрывного слоя - не более 60 °C. Для изолируемых поверхностей оборудования и (или) теплоизоляционных покрытий, расположенных на открытом воздухе в рабочей или обслуживаемой зоне при: металлическом покрывном слое - не более 55 °C; для других видов покрывного слоя - не более 60 °C.

Для теплоизоляции аппаратов, технологических трубопроводов для растительных масел и мисцеллы должен использоваться непористый негорючий материал. Необходимо предусматривать меры защиты от попаданий масла, мисцеллы, растворителя на изоляцию или под ее слой. Теплоизоляционные изделия из минеральной ваты, базальтового или супертонкого стекла применяются только в обкладках со всех сторон из стеклянной или кремнеземной ткани и под металлическим покрывным слоем.

Размещение, устройство и эксплуатация холодильных установок и компрессорных установок для воздуха должно осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Не допускается размещение технологического оборудования взрывопожароопасных производств: над и под вспомогательными помещениями; под эстакадами технологических трубопроводов с растворителем. При проектировании должно быть предусмотрено необходимое пространство для выемки вала при ремонтах шнековых экстракторов, сушилок, чанных испарителей.

Для обслуживания оборудования, требующего нахождения или перемещения лиц, работающих выше уровня пола, должны быть предусмотрены стационарные площадки и лестницы к ним. Устройство площадок и лестниц должно выполняться в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. Площадки, расположенные на высоте 0,8 метра и более над уровнем пола, открытые приямки, а также открытые монтажные проемы должны иметь по периметру перила высотой не менее 1,0 метра. На высоте 0,5 метра от пола (площадки) перила должны иметь дополнительное продольное ограждение. Вертикальные стойки перил должны иметь шаг не более 1,2 метра. Настилы площадок должны иметь сплошную бортовую полосу высотой не менее 0,15 метра.

Нории должны быть оборудованы электроблокировкой, обеспечивающей автоматическое отключение электродвигателя при перегрузках нории.

Нории должны быть оснащены устройством, предотвращающим обратный ход ленты, цепи. Ковши норий для шрота должны выполняться из неискрящего материала.

Конструкция, устройство средств защиты и размещение конвейеров должны отвечать требованиям нормативно-технических документов.

Подключение электрооборудования подвижных конвейеров к распределительной коробке и к заземляющим устройствам должно производиться по письменному распоряжению начальника цеха (участка) и выполняться лицом, имеющим допуск к указанной работе.

Желоба винтовых и скребковых конвейеров должны закрываться сплошными крышками или решетками с размером ячеек не более 100 x 100 мм. Крышки должны быть прочными и плотно закрывающимися, в зависимости от условий эксплуатации, могут быть откидными на петлях или шарнирах. В местах, в которых необходимо по технологии, допускается замена сплошной крышки конвейеров на жестко закрепленные решетки.

Винтовые конвейеры, возвышающиеся над полом, должны быть оборудованы переходными мостиками с перилами.

Подшипниковые узлы шнековых питателей, ленточных конвейеров, норий, скребковых конвейеров, валов, винтовых конвейеров и перемешивающих устройств экстракторов, тостеров должны выноситься из зоны, в которую возможно попадание и накопление перемещаемых продуктов, или иметь защиту от попадания в них этих продуктов.

Оборудование, перерабатывающее пылеобразующие продукты, должно оснащаться местными отсосами, которые выполняются согласно проектной документации. Аспирационные системы, встроенные в оборудование, должны быть сблокированы с пусковым устройством оборудования.

Для исключения возможности переполнения растворителем, мисцеллой, маслом, на случай выхода из строя автоматических устройств емкостное оборудование экстракционного цеха, в том числе декантаторшнекового экстрактора, должно снабжаться переливным трубопроводом, не имеющим запорных устройств и оснащенным смотровым фонарем. Избыток растворителя, мисцеллы и масла должны направляться в аварийную емкость.

Верхняя часть экстракторов всех типов должна соединяться с автономным конденсатором для отвода парогазовой фазы, который, в свою очередь, должен соединяться с общей системой рекуперации растворителя. Экстрактор многократного орошения должен находиться под разрежением в пределах 0,05 - 0,10 кПа (5 - 10 мм водного столба), которое контролируется мановакуумметром. Газоход для отвода парогазовой фазы из объема экстрактора должен иметь смотровой фонарь, прокладываться с уклоном в сторону конденсатора и монтироваться на фланцевых соединениях, необходимых для периодической ревизии трубопровода. Мановакуумметр необходимо устанавливать непосредственно на экстракторах с выводом показателей разрежения на пульт управления.

Все типы водоотделителей должны снабжаться гидрозатворами, помимо существующего трубопровода, соединенного с общей газовоздушной системой, для сброса избыточного давления. Для каждого типа водоотделителя гидрозатвор рассчитывается и подбирается проектной организацией.

Насосы, перекачивающие растворитель (мисцеллу), должны оснащаться автоматическими системами безопасности. Не допускается работа насоса без залива перекачиваемой жидкостью.

Газоход, соединяющий тостер и мокрую шротоловушку, должен иметь: уклон в сторону мокрой шротоловушки не менее 2 см на 1 погонный метр трубы газохода; лючки в торцах для ревизии и очистки внутренней поверхности; подвод пара для пропаривания газохода и шротоловушки перед вскрытием их для осмотра или ремонта.

Конструкция теплообменных аппаратов (конденсаторы, подогреватели, дистилляторы, десорберы) должна исключать возможность взаимного проникновения пара (воды) и нагреваемого (охлаждаемого) продукта, за исключением оборудования, где это предусматривается технологией, например, конденсаторы смешения.

Фильтр для мисцеллы должен быть оснащен: манометром для измерения давления фильтруемой жидкости; предохранительным клапаном с отводом мисцеллы в сборник нефильтрованной мисцеллы, который имеет переливную трубу в аварийную емкость (предохранительный клапан и манометр устанавливаются непосредственно на фильтре); смотровым фонарем на сливной трубе фильтрованной мисцеллы; штуцером для отбора проб; штуцером с манометром для продувки фильтра инертным газом. Дисковые фильтры должны быть оборудованы устройством для размыва осевшего шлама растворителем.

Трубы для отвода парогазовой фазы со следами растворителя из экстракционного цеха должны быть оборудованы огнепреградителями, установленными внутри обогреваемого здания в удобном для обслуживания месте. Установка запорного устройства на вытяжной трубе дефлегматора, конденсатора или абсорбера не разрешается, за исключением случаев, когда вытяжная труба оборудована пароэжектором или вентилятором. Герметически закрывающийся люк выхлопной трубы дефлегматора, конденсатора или абсорбера, предназначенный для отбора проб и измерения скорости паровоздушной среды, следует размещать в доступном месте.

На циклоне-шроторазгрузителе, микроциклонах и пневмопроводе должно быть необходимое количество герметически закрывающихся лючков для осмотра, ревизии и очистки.

Ограждения для соединительных муфт, шкивов электродвигателей бензиновых и мисцелловых насосов и другого оборудования, установленного в помещениях категории А и Б, должны изготавливаться из неискрящих материалов.

Предохранительные клапаны, установленные на аппаратах (сосудах) и трубопроводах, не содержащих жидкого растворителя или мисцеллы, должны оснащаться отводом парогазовой фазы в атмосферу в безопасное место.

Трубопроводы для растворителя, мисцеллы и паров растворителя должны выполняться с соблюдением требований к устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

Размещение технологических трубопроводов с растворителем (мисцеллой), маслом на эстакадах, площадках наружных установок, в помещениях должно осуществляться с учетом возможности проведения визуального контроля их состояния, выполнения работ по обслуживанию, ремонту, а при необходимости - замены трубопроводов.

Длина отдельной трубы (участка) разобранного трубопровода должна быть такой, чтобы при существующем расположении аппаратов, оконных и дверных проемов трубу можно было беспрепятственно вынести за пределы помещения.

Трубопроводы должны иметь цифровые обозначения, принятые для маркировки трубопроводов, и отличительную окраску, выполненную в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. На маховиках или рукоятках арматуры должны быть нанесены стрелки, указывающие направления их вращения.

Подземная прокладка трубопроводов растворителя и мисцеллы не допускается, кроме случаев, когда эта технологическая необходимость обоснована проектной документацией. На заглубленных участках трубопроводов растворителя и мисцеллы не допускаются фланцевые соединения.

При прокладке трубопроводов через строительные конструкции зданий и другие препятствия должны приниматься меры, исключающие возможность передачи дополнительных нагрузок на трубы (к примеру, установка гильз, патронов) с заделкой из негорючих материалов.

Не допускается прокладка трубопроводов для транспортирования растворителя (мисцеллы) через бытовые, подсобные и административно-хозяйственные помещения, распределительные электрические устройства, помещения щитов и пультов автоматизации, вентиляционные камеры, а также через производственные помещения с более низкой категорией взрывопожароопасное и по классу помещений (зон) от экстракционного цеха.

На трубопроводах, подводящих острый водяной пар в аппараты для отгонки растворителя, пропаривания, барбогарования (не исключая тостеров, шламовыпаривателей, дистилляторов, абсорберов), должны устанавливаться обратный клапан и запорный венталь, редукционный и предохранительный клапаны (с манометром). Место установки редукционного и предохранительного клапанов (с манометром) определяется в проектной документации.

Фланцевые соединения следует предусматривать только в местах установки арматуры или подсоединения трубопроводов к аппаратам, а также на участках, на которых по условиям технологии требуется периодическая разборка для проведения чистки и ремонта трубопроводов.

Фланцевые соединения должны размещаться в местах, открытых и доступных для визуального наблюдения, обслуживания, разборки, ремонта и монтажа. Не допускается располагать фланцевые соединения трубопроводов с растворителем (мисцеллой), маслом над местами постоянного прохода людей и рабочими площадками.

Необходимая степень герметичности разъемного соединения в течение межремонтного периода эксплуатации технологической схемы должна обеспечиваться конструкцией уплотнения, материалом прокладок и монтажом фланцевых соединений.

В экстракционном цехе должна применяться стальная арматура, стойкая к коррозионному воздействию растворителя (мисцеллы) в условиях ее эксплуатации. В случаях защиты оборудования и трубопроводов коррозионно-стойкими неметаллическими покрытиями их применение должно быть обосновано. Допускается использовать оборудование и трубопроводы из коррозионно-стойких неметаллических, в том числе и композиционных, материалов при соответствующем обосновании, подтвержденном результатами исследований, и разработке мер безопасности.

Допускается при соответствующем обосновании в технологических блоках III категории, имеющих Qв < 10, применение арматуры из чугуна и неметаллических конструкционных материалов в пределах давления и температур, указанных в технической характеристике.

Запорная арматура, устанавливаемая на нагнетательном и всасывающем трубопроводах насосов, должна быть максимально приближена к насосам и находиться в зоне, удобной для обслуживания. Для исключения возможности перемещения растворителя (мисцеллы) в обратном направлении на нагнетательной линии насосов должен устанавливаться обратный клапан.

Лючки и задвижки на перепускных течках (экстрактор, испаритель растворителя из шрота) должны изготавливаться из цветного неискрящего металла.

При использовании регулирующей арматуры с дистанционным управлением в качестве отсекающих устройств должна предусматриваться дублирующая запорная арматура с ручным управлением.

Использование пробковых чугунных кранов в качестве арматуры противоаварийного назначения или дублирующей арматуры не допускается.

Новые или отремонтированные предохранительные клапаны должны проверяться на герметичность и регулироваться на стенде: устанавливаемые на сосудах, работающих под давлением выше 0,07 МПа (0,7 кг/см2), должны соответствовать требованиям, установленным к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; устанавливаемые на сосудах, работающих под давлением до 0,07 МПа (0,7 кг/см2) включительно, на начало открытия при давлении не более 0,07 МПа (0,7 кг/см2) и герметичность. Системы контроля, управления и автоматической защиты противоаварийной защиты технологических процессов

Выбор систем контроля, управления и ПАЗ, а также СиО по надежности, быстродействию, допустимой погрешности измерительных систем и другим техническим характеристикам должен осуществляться должны осуществляться в соответствии с требованиями Правил, действующей нормативно-технической документации, документации на ХОПО.

Периодичность работ (графики контроля запыленности воздуха в производственных помещениях, уборки пыли, замеров температуры хранящихся веществ (к примеру, масличного сырья, шрота) утверждается организацией, эксплуатирующей опасный производственный объект.

Размещение электрических средств и элементов систем контроля, управления и ПАЗ, а также связи и оповещения во взрывоопасных зонах производственных помещений и наружных установок, степень их взрывозащиты должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

Во взрывоопасных помещениях, в помещении управления процессом и снаружи, перед входными дверями должно предусматриваться устройство звуковой и световой сигнализации о загазованности воздушной среды.

Системы автоматического контроля и управления технологическими процессами должны обеспечивать: постоянный контроль за параметрами технологического процесса и управление режимом для поддержания их регламентированных значений; сигнализацию и регистрацию в реальном времени отклонений основных технологических параметров, в том числе определяющих безопасность ведения процесса; сигнализацию и регистрацию в реальном времени срабатывания средств ПАЗ; постоянный контроль, регистрацию отклонений и сигнализацию состояния воздушной среды в пределах объекта, согласно пунктам 879 и 880 Правил; действие средств управления и ПАЗ, прекращающих развитие опасных ситуаций; управление безаварийным пуском, остановкой и всеми необходимыми для этого переключениями.

Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП) на базе средств вычислительной техники должна соответствовать требованиям Правил, действующей нормативнотехнической документации, проектам, технологическим регламентам и обеспечивать заданную точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность проведения технологических процессов, выполнение функций, указанных в пункте 865 Правил, а также: регистрацию срабатывания и контроль за работоспособным состоянием средств ПАЗ; постоянный анализ изменения параметров в сторону критических значений и прогнозирование возможной аварии; действие средств локализации аварийной ситуации, выбор и реализацию оптимальных управляющих воздействий; выдачу информации о состоянии безопасности на объекте в вышестоящую систему управления.

В помещениях управления должны предусматриваться световая и звуковая сигнализации, срабатывающие при достижении допустимых значений параметров процесса, определяющих его взрывоопасность.

В случае отключения электроэнергии, снижения давления сжатого воздуха для питания системы контроля и управления, системы ПАЗ ниже 0,2 МПа (2 кгс/см2) или прекращения подачи сжатого воздуха для питания систем контроля и управления системы ПАЗ должны обеспечивать перевод технологического объекта в безопасное состояние. Необходимо исключить возможность случайных (незапрограммированных) переключений в вышеуказанных системах при восстановлении питания. Возврат технологического объекта в рабочее состояние после срабатывания ПАЗ выполняется обслуживающим персоналом в соответствии с технологическим регламентом. Значения уставок срабатывания систем ПАЗ приводятся в проектной документации и технологическом регламенте.

В проектной документации, технологических регламентах и перечнях систем ПАЗ объектов с технологическими блоками всех категорий взрывоопасности наряду с уставками защиты по опасным параметрам должны быть указаны границы критических значений параметров (от предупредительного до предельно допустимого).

Значения уставок систем защиты определяются с учетом погрешностей срабатывания сигнальных устройств средств измерений, быстродействия системы, возможной скорости изменения параметров и категории взрывоопасности технологического блока. При этом время срабатывания систем защиты должно быть меньше времени, необходимого для перехода параметра от предупредительного до предельно допустимого значения.

Для объектов с технологическими блоками любых категорий взрывоопасности должна предусматриваться предаварийная сигнализация по предупредительным значениям параметров, определяющих взрывоопасность объектов.

Емкостная аппаратура с растворителем и мисцеллой должна оснащаться приборами измерения и сигнализации (об опасных отклонениях значений параметров) уровня. Сигнализация предельного верхнего уровня должна осуществляться от двух уровнемеров (сигнализаторов). Исполнительные механизмы систем ПАЗ, кроме указателей крайних положений непосредственно на этих механизмах, должны оснащаться устройствами, позволяющими выполнять индикацию крайних положений в помещении управления.

Насосы, применяемые для нагнетания легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (масло растительное и минеральное, мисцелла, растворитель), должны оснащаться: блокировками, исключающими пуск и работу насоса "всухую" или прекращающими работу насоса при падении давления перемещаемой жидкости в нагнетательном патрубке насоса ниже установленного регламентом или паспортными данными или отклонениях ее уровней в приемной и расходной емкостях от предельно допустимых значений (верхний и нижний уровни); средствами предупредительной сигнализации о нарушении параметров работы, влияющих на безопасность; средствами местного и дистанционного отключения, расположенными в легкодоступных местах.

Технические решения по обеспечению надежности контроля параметров, имеющих критические значения, на объектах с технологическими блоками III категории взрывоопасности разрабатываются и обосновываются разработчиком проекта. Порядок срабатывания систем блокировок технологического оборудования и насосов определяется: схемой блокировок, представленной в технологическом регламенте и (или) проектной документации; программой (алгоритмом) срабатывания системы противоаварийной защиты технологической установки.

Установка деблокирующих ключей в схемах ПАЗ объектов производств масел допускается только для обеспечения пуска, остановки или переключений. Количество таких ключей должно быть минимальным. Схемы ПАЗ должны быть оборудованы устройствами, регистрирующими количество и продолжительность отключений параметров защиты.

Экстракторы должны быть оборудованы средствами контроля, сигнализации уровня экстрагируемого материала в загрузочном устройстве и разгрузочном бункере (для карусельных экстракторов) и блокировками, обеспечивающими остановку: экстрактора при снижении уровня экстрагируемого материала в загрузочном бункере (царге) экстрактора до отметки минимально допустимого; конвейера, подающего материал в экстрактор при повышении уровня материала в загрузочном бункере (царге) до отметки максимально допустимого; разгрузочного винтового конвейера при снижении уровня шрота в разгрузочном бункере карусельных экстракторов до отметки минимально допустимого; экстрактора при повышении уровня шрота в разгрузочном бункере до отметки максимально допустимого. Кроме того, экстракторы карусельного типа должны оснащаться блокировкой, обеспечивающей закрытие пневмошибера в самотечном трубопроводе при повышении концентрации паров растворителя в верхней точке загрузочного бункера. Минимально и максимально допустимые уровни экстрагируемого материала в зависимости от типа экстрактора, вида экстрагируемого материала и конкретных условий определяются проектной документацией и технологическим регламентом.

Экстракционная установка должна оборудоваться устройствами непрерывного контроля, регистрации, сигнализации и блокировками, обеспечивающими остановку цеха при: падении давления и температуры пара на коллекторах; падении давления воды в циркуляционной системе; падении давления сжатого воздуха ниже 0,2 МПа (2 кгс/см2) для питания систем контроля и управления системы ПАЗ; повышении концентрации паров растворителя в воздушной среде цеха до 50% от нижнего концентрационного предела распространения пламени. Для экстракционного цеха должна предусматриваться также предупредительная сигнализация по следующим параметрам: повышение температуры пара; падение разрежения в конденсаторе системы масляной абсорбции; заполнение аварийной емкости мисцеллы на 50% объема; повышение температуры циркуляционной воды.

На экстракторах многоступенчатого орошения должны устанавливаться приборы непрерывного контроля и регистрации разрежения с выдачей сигнала при его падении.

Предельно допустимые значения параметров, указанных в пунктах 876 и 877 Правил, указываются в технологическом регламенте.

Подогреватели растворителя и мисцеллы должны быть оборудованы устройствами контроля, регулирования и сигнализации температуры нагреваемого продукта.

Чанный испаритель (тостер) должен быть оснащен устройствами контроля, сигнализации и регистрации температуры шрота на выходе из тостера. При падении температуры шрота в четвертом чане до 85 - 80 °C должен отключаться электропривод тостера или разгрузочного винтового конвейера тостера и все предшествующие транспортные элементы и оборудование, включая насосы растворителя.

Дистилляторы должны быть оснащены приборами для контроля и автоматического регулирования температуры мисцеллы по ступеням, контроля разрежения и уровня мисцеллы, а также предупредительной сигнализацией при отклонении разрежения от предельно допустимого значения, которое указывается в технологическом регламенте.

В системе обработки сточных вод экстракционного цеха должны предусматриваться: средства контроля, автоматического регулирования и предупредительной сигнализации температуры воды в шламовыпаривателе (рекуператоре); средства контроля уровня растворителя в бензоловушке с сигнализацией или автоматическим включением насоса для откачки растворителя при достижении предельного верхнего уровня.

В производственных помещениях на открытых наружных установках должны предусматриваться средства автоматического газового анализа с сигнализацией предельно допустимой величины концентрации взрывоопасной парогазовой фазы - не более 20% от нижнего концентрационного предела распространения пламени.

Места установки датчиков или пробоотборных устройств анализаторов определяются в соответствии с проектом. Кроме того, для экстракторов карусельного типа дополнительно должны устанавливаться два датчика на пары растворителя: в загрузочном бункере экстрактора с уставками срабатывания: 5 г/м3; 5...10 г/м3; 10 г/м3; в разгрузочном винтовом конвейере шрота с уставками срабатывания: 3 г/м3; 3...4 г/м3; 4 г/м3. В случае отсутствия загрузочного бункера места установки, количество датчиков и уставки обосновываются в проектной документации.

Необходимость отнесения систем контроля, управления и ПАЗ объектов производства масел к электроприемникам особой группы должна быть обоснована в проектной документации.

Для пневматических систем контроля, управления и ПАЗ должны предусматриваться отдельные установки и отдельные сети сжатого воздуха.

Воздух для воздушных компрессоров, систем КИПиА и ПАЗ должен очищаться от пыли, масла, влаги. Качество сжатого воздуха должно быть не ниже I класса загрязненности.

Системы обеспечения сжатым воздухом средств управления и ПАЗ должны оснащаться буферными емкостями (реципиентами), обеспечивающими питание воздухом систем контроля, управления и ПАЗ при остановке компрессоров в течение времени, достаточного для безаварийной остановки объекта, что должно быть подтверждено расчетом, но не менее 1 часа. Сжатый воздух из этих систем для иных целей не используется.

На вводе в цех должны предусматриваться пробоотборные устройства для анализа загрязненности сжатого воздуха. Периодичность проведения анализов определяется требованиями нормативно-технических документов и устанавливается организацией.

Помещения управления технологическими объектами и установки компримирования воздуха должны оснащаться световой и звуковой сигнализацией, срабатывающей при падении давления сжатого воздуха в сети до буферных емкостей (реципиентов).

Инертный газ для питания систем КИПиА не используется.

Помещения управления и анализаторные помещения выполняются отдельно стоящими и находятся вне взрывоопасной зоны. Допускается в отдельных случаях при соответствующем обосновании проектной организацией пристраивать их к зданиям с взрывоопасными зонами. При этом запрещается: размещение над (или под) взрывопожароопасными помещениями, помещениями с химически активной и вредной средой, приточными и вытяжными вентиляционными камерами, помещениями с мокрыми процессами; размещение оборудования и других устройств, не связанных с системой управления технологическим процессом; транзитная прокладка трубопроводов, воздуховодов, кабелей через помещения управления; устройство парового или водяного отопления; ввод пожарных водопроводов, импульсных линий и других трубопроводов с горючими, взрывоопасными и вредными продуктами.

Помещения управления должны соответствовать следующим требованиям: иметь воздушное отопление и установки для кондиционирования воздуха (в обоснованных случаях допускается устройство водяного отопления в помещениях управления, не имеющих электронных приборов); воздух, подаваемый в помещения управления, должен быть очищен от газов, паров и пыли и соответствовать требованиям по эксплуатации устанавливаемого оборудования и санитарным нормам; полы в помещениях управления должны быть теплыми и неэлектропроводными, кабельные каналы и двойные полы должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов; средства или системы пожаротушения должны соответствовать требованиям нормативной технической документации; в помещении управления должны предусматриваться световая и звуковая сигнализации, предупреждающие о загазованности производственных помещений и территории управляемого объекта.

Для систем ПАЗ в случаях, обоснованных в проектной документации должны предусматриваться щиты или панели с мнемосхемами структуры блокировок, которые должны оснащаться световыми устройствами, сигнализирующими о состоянии блокировок, источников энергопитания и исполнительных органов.

Анализаторные помещения должны соответствовать следующим требованиям: исключать возможность образования взрывоопасной концентрации анализируемых продуктов при полном разрыве газоподводящей трубки одного анализатора независимо от их числа в помещении при наличии ограничителей расхода и давления этих продуктов, с учетом объема анализаторного помещения и технических характеристик систем вентиляции в течение 1 часа; иметь аварийную вентиляцию, при невозможности обеспечения вышеуказанного условия, которая автоматически включается в случае, когда концентрация обращающихся веществ в воздухе помещения достигает 10% нижнего концентрационного предела распространения пламени, согласно требованиям законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности; иметь предохраняющие конструкции.

В анализаторное помещение не должны вводиться пробоотборные трубки с давлением выше требуемого для работы анализатора. Ограничители расхода и давления на пробоотборных устройствах должны размещаться в безопасном месте, вне анализаторного помещения. Избыток анализируемого вещества после завершения анализа возвращается в технологическую систему или утилизируется.

В анализаторных помещениях не допускается постоянное пребывание людей.

Анализаторы должны иметь защиту от воспламенения и взрыва по газовым линиям.

Взрывопожароопасные технологические объекты производств масел (экстракционный цех), а также взаимосвязанные с ним технологические объекты (в том числе прессовый цех, подготовительное отделение, элеватор шрота, бензохранилище) должны оборудоваться системами двухсторонней громкоговорящей и телефонной или радиосвязью; в обоснованных в проектной документации случаях - сигнализацией о работе связанного между собой технологического оборудования.

Обеспеченность электроэнергией электроприемников объектов производств масел для блоков II, III категорий взрывопожароопасности должна предусматриваться не ниже 2 категории надежности, а электроприемников систем оборотного водоснабжения, аварийной вентиляции, аварийного освещения, обеспечения КИПиА сжатым воздухом, систем противопожарной защиты - не ниже 1 категории.

Электроснабжение взаимосвязанных между собой технологических блоков экстракционного цеха должно предусматриваться от одной группы источников питания (основного и резервных). При электроснабжении от различных источников должны предусматриваться меры и средства, обеспечивающие бесперебойную работу взаимосвязанных между собой объектов технологической системы или перевод ее в безопасное состояние в случае выхода из строя одного из источников питания.

Электроосвещение наружных технологических установок и складов растворителя должно быть оборудовано дистанционным включением из операторной или специально установленных проектом мест, и местное - по зонам обслуживания.

Для питания ручных светильников в помещениях, отнесенных к помещениям с повышенной опасностью и особо опасным, должно применяться напряжение не выше 42 Вольт. В случае, когда опасность поражения электрическим током усугубляется теснотой, неудобным положением лица, выполняющего работы (например, работа в емкости), для питания ручных светильников применяется напряжение не выше 12 Вольт.

Не допускается пользоваться переносными светильниками для внутреннего освещения аппаратов (резервуаров), заполненных растворителем, мисцеллой или парами растворителя, кроме светильников, работающих от аккумуляторных батарей напряжением не более 12 Вольт, выполненных во взрывозащищенном исполнении.

Прокладка электропроводки в помещениях с выделением пыли должна осуществляться способом, препятствующим отложению пыли на ее элементах, и не затруднять удаление пыли.

В производственных помещениях и наружных установках должно применяться электрооборудование, соответствующее уровню и видам взрывозащиты, группам и температурным классам.

Отопительно-вентиляционные системы должны обеспечивать в рабочей зоне производственных помещений метеорологические параметры и содержание вредных веществ в пределах норм, установленных требованиями нормативно-технических документов.

Содержание пыли и паров растворителя в воздухе, подаваемом в системы приточной вентиляции, не должно превышать 30% предельно допустимой концентрации их в воздухе рабочей зоны производственных помещений. Не допускается выброс паров растворителя в непроветриваемые зоны прилежащей территории, постоянные проходы и в зоны возможного скопления людей.

Воздух, забираемый вентиляционными установками от семяочистительных машин подготовительного цеха и склада (элеватора) масличного сырья, содержащий органическую пыль с минеральными примесями, а также из склада (элеватора) шрота и пневмоустановки, содержащий шротовую пыль, до выброса в атмосферу должен подвергаться очистке. Концентрация паров растворителя и пыли в воздухе, выбрасываемом системами вентиляции и рекуперации в воздух населенного пункта, на территории которого расположено предприятие, с учетом фоновых концентраций не должна превышать предельно допустимых норм.

Технологические вентиляционные системы, удаляющие горючую пыль и пары растворителя, должны оборудоваться блокировками, исключающими пуск и работу связанного с ними технологического оборудования при неработающем вентиляционном агрегате.

Перемещаемая вентилятором среда, содержащая горючую пыль, должна подвергаться очистке до поступления в вентилятор. Очистка от пыли проточной части вентиляторов должна проводиться периодически в соответствии с принятым в организации графиком, разработанным индивидуально для каждой вентиляционной системы.

Для очистки воздуха от масличной пыли должны использоваться циклоны. Эффективность работы обеспыливающих установок должная обеспечиваться рациональным выбором типа циклона с учетом дисперсного состава и физических свойств пыли, а также использованием комбинаций различных типов циклонов.

Пылеулавливающее оборудование для сухой очистки воздуха располагается в помещении. Оборудование для очистки воздуха от масличной пыли после семеновеечных машин и от минеральной пыли после сепараторов необходимо располагать в помещениях рушально-веечного цеха во избежание потерь тепла с отходящим воздухом.

Циклоны для сухой очистки (элеваторы масличного сырья, элеваторы шрота) должны оборудоваться взрыворазрядителями.

Пылеуловители для мокрой очистки пылевоздушной смеси должны размещаться в отапливаемых помещениях. Допускается размещать вышеуказанные пылеуловители вне отапливаемых помещений или вне зданий. В этом случае следует обеспечивать защиту от замерзания воды.

При использовании в системах пневмотранспорта для очистки больших объемов воздуха групповых циклонов, объединенных общим пылесборником и коллектором очищенного воздуха, каждый циклон должен быть оборудован собственным шлюзовым затвором для выгрузки пыли.

Резервные вентиляторы систем общеобменной и приточной вентиляции должны иметь блокировку для их автоматического включения при выходе из строя основных вентиляторов.

В производственных помещениях экстракционного цеха, в которых возможно выделение паров растворителя, необходимо предусматривать звуковую и световую сигнализацию (с установкой в помещениях пультов управления), извещающую о неисправности вентиляторов систем общеобменной вентиляции.

Способы отключения при пожаре вентиляционных систем, обслуживающих помещения категорий А и Б, должны быть обоснованы и регламентированы в проектной документации.

В экстракционном цехе, бензонасосной должна предусматриваться аварийная вытяжная вентиляция. Производительность аварийной вентиляции определяется проектной документацией.

Аварийная вентиляция должна блокироваться с датчиками сигнализаторов довзрывных концентраций и включаться автоматически при концентрации паров растворителя в воздухе, превышающей 10% от нижнего концентрационного предела распространения пламени, согласно требованиям законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности. Должно предусматриваться также ручное включение аварийной вентиляции. Пусковые устройства аварийной вентиляции должны располагаться как внутри, так и у основных входных дверей снаружи помещения.

Оборудование вентиляционных систем, металлические воздуховоды должны заземляться в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

В производственных помещениях должно предусматриваться воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией. Возможность систематической очистки нагревательных приборов от пыли обеспечивается выбором их типа и расположения.

Здания складов, элеваторов масличного сырья и шрота, надсилосные и подсилосные этажи должны относиться к неотапливаемым помещениям. Для лиц, работающих на элеваторах, складах, должны предусматриваться помещения для обогрева.

Система оборотного водоснабжения экстракционного цеха предусматривается автономной.

Восполнение потерь воды в оборотной системе должно производиться конденсатом либо умягченной водой. В случае применения умягченной воды для технологических объектов экстракционных цехов, расположенных в регионах с жесткой водой, должны предусматриваться установки по обработке воды с целью ее умягчения. При использовании для подпитки оборотной системы условно-загрязненного конденсата от цеха экстракции должны предусматриваться контроль его загрязнения растворителем и маслом и система очистки.

Система оборотного водоснабжения объектов производств масел должна оснащаться основным и резервным насосами.

Периодичность чистки градирен и контроля качества воды (наличие растворителя, масла, мусора) определяется исходя из условий обеспечения безотказной работы градирен. В месте расположения градирен следует предусматривать подачу пара для продувки сопел, трубопроводов, размораживания льда в зимнее время.

Для слива хозяйственных вод (после мытья полов) в полу первого этажа экстракционного цеха должны устраиваться трапы или воронки с отводом их через гидрозатвор в установленную для этой цели бензоловушку.

Бензожиросодержащие сточные воды подлежат обработке по схеме, предусмотренной в технологическом регламенте и проектной документации. Сброс сточной воды в бензоловушку допускается после ее обработки в шламовыпаривателе и охлаждения.

Сброс сточных вод, содержащих растворитель, в производственную канализацию, в том числе и в аварийных случаях, не допускается.

Слив бензоводного конденсата из технологического оборудования в водоотделитель и воды из бензоловушек в заводскую канализацию должен производиться через гидравлические затворы, размещаемые в местах, в которых исключается замерзание жидкости в холодное время года.

Экстракционный цех не должен эксплуатироваться при неисправных установках для извлечения растворителя из сточных вод и неработающей производственной канализации.

Для недопущения попадания растворителя в канализацию следует выполнять требования пункта 883 Правил. Содержание растворителя в сточных водах из бензоловушки должно контролироваться ежесменно.

На станции очистки и перекачки сточных вод должно применяться электрооборудование во взрывозащищенном исполнении.

В здании экстракционного цеха площадки для обслуживания технологического оборудования и межэтажные перекрытия должны проектироваться таким образом, чтобы исключить возможность образования непроветриваемых пространств, а для вновь строящихся и реконструируемых цехов они выполняются преимущественно решетчатыми.

Вновь строящиеся маслоэкстракционные цеха должны размещаться в отдельно стоящем здании, возможность иного размещения должна быть обоснована в проектной документации. Аппараты воздушного охлаждения бензосодержащих сточных вод (АВО) должны размещаться в помещении или закрытой пристройке с электрооборудованием во взрывозащищенном исполнении. Для вновь проектируемых и реконструируемых цехов для покрытия полов должны применяться неискрящие при ударах материалы (к примеру, керамическая плитка, бетон с известковым наполнителем) согласно требованиям законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности, а также неискрящие металлические решетки или решетки со специальным покрытием. Материал покрытия и решеток указывается в проектной документации.

Резервуары для растворителя, бензоловушки должны размещаться вне цеха.

На территории объектов производств масел, вновь строящихся и реконструируемых, не допускается наличие природных оврагов, выемок, низин и устройство открытых траншей, котлованов, приямков, в которых возможно скопление паров растворителя, траншейная и наземная (в искусственных или естественных углублениях) прокладка трасс трубопроводов с растворителем.

Полы, площадки и лестницы цехов необходимо содержать в чистоте, не допуская образования на них скользких поверхностей от пролитых смазочных и растительных масел, растворителя, воды.

Перед началом ремонтных работ аппараты и технологические трубопроводы экстракционного цеха должны освобождаться от продуктов, пропариваться водяным паром. Теплообменные поверхности аппаратов (дистилляторов, конденсаторов, теплообменников) после пропаривания должны очищаться от нагара путем щелочения и промывки водой. После освобождения аппаратов и технологических трубопроводов от промывной воды все аппараты экстракционного цеха должны отключаться от системы технологических трубопроводов с помощью стандартных пронумерованных заглушек с видимыми хвостовиками. Все установленные заглушки под своими номерами должны заноситься в журнал регистрации установки и снятия заглушек. После завершения вышеуказанных операций с аппаратов снимаются крышки люков-лазов и проводятся операции проветривания.

Ремонт взрывозащищенного электрооборудования, замена и восстановление деталей должны производиться специализированными организациями или электротехническим персоналом организаций. Отремонтированное взрывозащищенное электрооборудование должно проходить контрольные испытания в соответствии с техническими условиями на его изготовление. Результаты испытания и характеристика ремонта заносятся в паспорт данного оборудования.

В помещениях с производствами категорий А и Б должен применяться неискрящий при ударах инструмент.

Отогревание замерзших трубопроводов с растворителем (мисцеллой) должно производиться только паром или водой. Не допускается применение для этой цели открытого огня.

Трубопроводы для растворителя и мисцеллы должны подвергаться гидравлическим испытаниям до приемки из капитального ремонта избыточным давлением l,25Pраб.[G]20 / [G]t, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2) в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Испытания оборудования и трубопроводов экстракционного цеха на прочность и герметичность должны производиться водой или инертным газом.

Пробное давление при опрессовке системы не должно превышать пробное давление, установленное для арматуры. Опрессовка системы с установленной сильфонной арматурой должна производиться давлением, не превышающим указанное в эксплуатационной документации на сильфонную арматуру. Опрессовка системы должна производиться при температуре 20 °C, при этом арматура должна быть в открытом положении. Химически опасные производственные объекты, связанные с производством и потреблением продуктов разделения воздуха

К производствам и потреблению продуктов разделения воздуха (далее - объекты производства и потребления ПРВ) относятся объекты производства и потребления ПРВ (кислород, азот, аргон, криптон, ксенон, неоногелиевая смесь) и их смесей.

Специфические технические требования для отдельных технологических процессов объектов производства и потребления ПРВ, устанавливаемые стандартами организаций и иными внутренними документами организаций, эксплуатирующих объекты производства и потребления ПРВ, не должны противоречить требованиям настоящих Правил. Производство продуктов разделения воздуха

Эксплуатация воздухоразделительных технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах производства ПРВ (далее - объекты производства ПРВ) (воздухоразделительные установки (далее - ВРУ), криогенный комплекс, блок очистки воздуха), допускается, если концентрация и состав взрывоопасных примесей в перерабатываемом воздухе не превышают нормы, установленной разработчиком такого технического устройства.

Степень загрязнения перерабатываемого воздуха не должна превышать установленных разработчиком технического устройства допустимых норм в течение всего периода эксплуатации технического устройства и подлежит контролю организацией, эксплуатирующей объекты производства ПРВ.

В случае, когда в процессе эксплуатации технического устройства организацией, эксплуатирующей объекты производства ПРВ, степень загрязнения воздуха превысит допустимую норму, следует выполнить мероприятия по оснащению такого технического устройства дополнительными средствами очистки воздуха, обеспечивающими безопасность его дальнейшей работы.

Размещение на объектах производства ПРВ мест воздухозабора относительно производств, являющихся источниками загрязнения, а также мест переработки (сжигания) бытовых и промышленных отходов и других возможных источников загрязнения воздуха определяется нормами проектирования объектов производств и потребления ПРВ и результатами мониторинга.

Пуск объектов производства ПРВ (воздухоразделительных установок и криогенных комплексов) производится в соответствии с технологическим регламентом, разработанным на основании требований технологического регламента и Правил.

Для обеспечения взрывобезопасной эксплуатации ВРУ организации, эксплуатирующей объекты производства ПРВ, необходимо производить контроль содержания взрывоопасных примесей в технологических потоках установки в соответствии с требованиями технологического регламента.

Концентрация взрывоопасных примесей в жидком кислороде не должна превышать пределов, установленных разработчиком ВРУ для различных стадий технологического процесса.

Отбор жидкого кислорода или жидкого воздуха для анализа производится в специальные пробоотборники, а также в металлические криогенные сосуды. Использование этих сосудов для других целей не допускается.

Для обеспечения взрывобезопасности ВРУ система контроля и автоматики должна обеспечивать постоянный контроль количества сливаемого жидкого криогенного продукта с учетом требований технической документации завода-изготовителя ВРУ. На работающей ВРУ порядок отключения электроприводов арматуры на ремонт или ревизию определяется технологическим регламентом. Электроприводы арматуры подачи воздуха (азота) в турбодетандеры, блоки комплексной очистки, подачи воздуха в ВРУ, выдачи продукционных кислорода и азота, а также арматуры азотно-водяного охлаждения и регулирующих клапанов должны ремонтироваться в соответствии с руководством по эксплуатации на арматуру. Пневмоприводы арматуры подлежат ремонту только во время остановок.

Система контроля и автоматизации ВРУ должна обеспечивать световую и звуковую сигнализацию при нарушении работы систем и устройств установки и отклонении технологических параметров, определенных технологическим регламентом.

ВРУ, вырабатывающие газообразный азот, необходимо оснащать автоматизированными устройствами, исключающими подачу продукционного азота с содержанием кислорода, превышающим величины, определенные проектной документацией (документацией).

Системы азотно-водяного охлаждения ВРУ необходимо оснащать автоматическими устройствами, отключающими подачу воды при повышении допустимого уровня воды в воздушном скруббере.

Трубопровод сброса азота из азотного скруббера должен быть направлен в сторону, противоположную от близлежащих зданий и сооружений, для исключения попадания на них капельной влаги или обледенения.

При кратковременных остановках ВРУ по производственной необходимости (до 8 часов) слив жидких криогенных продуктов из аппаратов необходимо производить в порядке, предусмотренном технологическим регламентом.

При остановках ВРУ продолжительностью более 8 часов жидкий кислород и кубовую жидкость из адсорберов необходимо слить, а адсорбент - подвергнуть регенерации. Отступления от указанного в данном пункте временного интервала должны обосновываться в проекте.

В период остановки ВРУ необходимо обеспечивать равномерное охлаждение тепломассообменных аппаратов (например, регенераторов, реверсивных и нереверсивных пластинчатых теплообменников) и криогенных трубопроводов, арматуры, насосов сжиженных газов и резервуаров со скоростью, определенной в документации завода-изготовителя. В период остановки ВРУ с нереверсивными пластинчато-ребристыми теплообменниками необходимо исключить переохлаждение трубопроводов "теплового конца" этих аппаратов.

Пуск ВРУ после остановки при уровне жидкого кислорода (жидкого воздуха) в основных конденсаторах-испарителях меньше номинального должен осуществляться в режиме накопления жидкости.

Продолжительность эксплуатации ВРУ между двумя полными отогревами определяется технологическим регламентом и не должна превышать срока, установленного техническими условиями разработчика ВРУ. Продление допускается только по согласованию с разработчиком установки.

Продолжительность непрерывной работы аппаратов ВРУ, в которых испаряется жидкий кислород и отогрев которых при работающей установке предусмотрен технологическим процессом, не должна превышать сроков, определенных технологическим регламентом, а также должна учитывать результаты анализов на содержание углеводородов в жидком кислороде.

Отогрев аппаратов ВРУ следует производить до достижения температуры воздуха, выходящего из аппаратов в течение двух часов, до температуры, определенной технологическим регламентом.

Испарение жидких криогенных продуктов разделения воздуха, сливаемых из отдельных аппаратов ВРУ перед их отогревом, производится в специальных испарителях быстрого слива, предусмотренных проектной документацией (документацией) отдельно для каждой установки. Для ВРУ малой производительности слив жидких криогенных продуктов из аппаратов может производиться в переносные криогенные сосуды, с последующим испарением в устройстве для слива и испарения жидких ПРВ.

Объединение трубопроводов для слива жидких продуктов из ВРУ не допускается. Отступления от указанного в данном пункте требования должны обосновываться в проектной документации (документации) в каждом конкретном случае.

Эксплуатация технических устройств, входящих в состав ВРУ, криогенных комплексов и систем хранения жидких ПРВ производится в соответствии с требованиями технологического регламента.

Температурный режим работы регенераторов должен исключать возможность заноса углеводородов в блок разделения воздуха.

Не допускается попадание жидкого кислорода в клапанные коробки регенераторов. Отсутствие жидкого кислорода в клапанных коробках необходимо контролировать.

Адсорберы ВРУ должны заполняться только адсорбентом, предусмотренным технической документацией разработчика ВРУ. Влажность и насыпная масса адсорбента должны контролироваться перед заполнением им адсорбера.

При эксплуатации блоков комплексной очистки (далее - БКО) запрещается сбрасывать регенерирующий газ в помещение цеха. Перед осмотром внутренних узлов адсорберов БКО или их ремонтом адсорбент следует подвергнуть регенерации, а затем продуть воздухом во избежание отравлений выделяющимся азотом. Досыпку адсорбентов в адсорберы БКО следует производить на неработающем блоке разделения воздуха при плановой остановке ВРУ по наряду-допуску. Тепловая изоляция трубопроводов и аппаратов БКО должна обеспечивать надежную защиту от термических воздействий на окружающее оборудование и обслуживающий персонал. Техническое освидетельствование трубопроводов и аппаратов БКО необходимо проводить в соответствии с руководством по эксплуатации. При загрузке и выгрузке адсорбентов необходимо обеспечить надежный и эффективный воздухообмен вентиляционной системы, в местах большого выделения пыли - предусмотреть дополнительные отсосы воздуха.

При эксплуатации БКО необходимо обеспечивать соблюдение рабочих параметров процесса очистки воздуха и температурного режима регенерации и охлаждения адсорбента, предусмотренных технологическим регламентом.

Проверка состояния адсорбента в БКО при условии сохранения его работоспособности производится в сроки, определенные технологическим регламентом. Указанная проверка состояния адсорбента включает осмотр слоя адсорбента на входе очищаемого воздуха в аппарат. В случаях, определенных документацией разработчика оборудования, необходимо произвести пересеивание и досыпку адсорбента. В случае если адсорбент загрязнен (замаслен), необходимо его заменить. Замена адсорбента должна производиться немедленно, если при нормальном режиме регенерации и соблюдении рабочих параметров процесса очистки наблюдается фиксация превышения концентрации двуокиси углерода сверх допустимых норм.

В целях обеспечения эффективной очистки технологических потоков необходимо проводить периодическую регенерацию адсорбента в соответствии с технологическим регламентом.

Замена адсорбента производится в сроки, установленные технологическим регламентом. Кроме того, адсорбент следует заменять независимо от срока использования при изменении его первоначального цвета, а также при выявлении превышения концентрации ацетилена в жидком кислороде от указанной в технической документации разработчика ВРУ и не устраняемой после проведения высокотемпературной регенерации адсорбента.

При наличии во ВРУ только одного адсорбера на потоке кубовой жидкости на период его регенерации блок разделения воздуха необходимо останавливать. Работа таких установок через обводную линию не допускается.

При работе ВРУ необходимо обеспечивать проточность конденсаторов-испарителей в соответствии с технологическим регламентом.

В установках, не производящих криптоновый концентрат, витые конденсаторы-испарители с внутритрубным кипением кислорода необходимо в соответствии с установленной технологическим регламентом периодичностью промывать жидким кислородом. После промывки жидкий кислород немедленно удаляется из отделителя жидкости.

Отключение выносных конденсаторов для планового отогрева допускается только при отсутствии в расположенных перед ними конденсаторах ацетилена в течение предыдущих суток.

Эксплуатация криогенных турбодетандеров производится в соответствии с технологическим регламентом после настройки автоматической системы контроля и управления и системы противоаварийной защиты.

Если при забросе жидкости в турбодетандер или при понижении температуры газа на входе ниже температуры, указанной в технологической инструкции, не сработала автоматическая защита, необходимо немедленно отключить турбодетандер (прекратить подачу газа в турбодетандер) и продуть трубопроводы до и после турбодетандера. Пуск турбодетандера разрешается только после устранения причин, вызвавших остановку.

Не допускается эксплуатация турбодетандера при росте обмерзания изоляционного кожуха и привода механизма регулирования производительности.

Отключение мотор-генератора турбодетандера от электропитания производится только при закрытых отсечных клапанах и запорной арматуре на трубопроводе подачи газа в турбодетандер.

При пропадании напряжения на мотор-генераторе работающего турбодетандера подачу газа в турбодетандер следует немедленно прекратить.

При работе поршневых и центробежных насосов жидких ПРВ не допускается обмерзание опорной рамы насоса, кроме мест у выводных штуцеров.

При появлении обмерзаний стояночных и динамических уплотнителей и сальников насосов необходимо принять меры по уменьшению пропуска газа в соответствии с требованиями технологического регламента и технической документации завода-изготовителя, а также провести анализы воздуха на содержание кислорода в помещении размещения насосов. В случае, если объемная доля кислорода повысилась до 23% или уменьшилась до 19% (для азотных и аргонных насосов), насос требуется остановить для ремонта.

В адсорбционных блоках осушки состояние адсорбента требуется проверять не реже одного раза в год. Если адсорбент загрязнен (замаслен или пожелтел), его необходимо заменить. В установках, в которых температура сжатия воздуха в любой ступени компрессора выше 433 °К (160 °C), замену адсорбента в блоке осушки производить два раза в год согласно технологическому регламенту.

Очистка от масла воздуха, выходящего из поршневого детандера, выполняется в детандерных фильтрах в соответствии с технологическим регламентом.

При отсутствии автоматической продувки влагомаслоотделителей поршневых компрессоров их продувка производится через каждые 30 минут.

При обнаружении утечки газообразных или жидких ПРВ во внутриблочном пространстве ВРУ с перлитовой изоляцией работа ВРУ должна быть прекращена для устранения утечки. Потребление продуктов разделения воздуха Жидкие криогенные продукты разделения воздуха

Устройство и размещение оборудования с жидкими ПРВ должно соответствовать проектной документации (документации) и требованиям Правил.

В производственных помещениях потребителей ПРВ допускается размещать сосуды с жидкими ПРВ суммарной вместимостью не более 10 м3 при условии, если указанные сосуды технологически связаны с техническими устройствами, расположенными в данном производственном помещении.

В помещениях, отнесенных к категориям А, Б, В1 - В4 по взрывопожарной и пожарной опасности (Федеральный закон N 123-ФЗ), размещение сосудов с жидким кислородом не допускается. Сосуды с жидкими ПРВ суммарной вместимостью более 10 м3 необходимо размещать в отдельных помещениях или вне здания.

Сброс газообразных ПРВ при наполнении сосудов, размещенных в помещениях, производится за пределы здания с соблюдением требований пунктов 1085, 1086 Правил.

Сосуды газификаторов и другие стационарные сосуды с жидкими ПРВ, установленные снаружи зданий потребителей, и в которые производится непосредственный слив жидких ПРВ из транспортных цистерн или из которых непосредственно производится наполнение транспортных цистерн, следует располагать около стен, не имеющих проемов на расстоянии не менее 1,0 м от габаритов сосуда. Оконные проемы на расстоянии 6,0 м в каждую сторону и на 3,0 м вверх от габаритов сосудов не должны иметь открывающихся элементов. На сосуды, у которых разъемы сливоналивных устройств расположены от здания на расстоянии более 9,0 м, требования, указанные в настоящем пункте, не распространяются.

Криогенные сосуды (сосуды Дьюара), предназначенные для хранения или работы с жидкими ПРВ, кроме сосудов вместимостью до 15 л, следует оснащать предохранительными устройствами.

Эксплуатация криогенных сосудов и технических устройств различного назначения, оснащенных сосудами Дьюара, осуществляется в соответствии с технологической инструкцией, учитывающей требования проектной документации (документации), Правил и эксплуатационной документации разработчика.

В помещениях с естественной вентиляцией допускается работа с открытыми сосудами жидких ПРВ в том случае, если объем помещения в метрах кубических превышает объем жидкости, находящейся в сосудах в литрах, не менее чем в 7 раз. Если указанное соотношение не выполняется, то в помещении должна быть предусмотрена постоянно действующая приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая объемную долю кислорода в воздухе помещения не менее 19% и не более 23%. Кроме того, в указанном помещении должен быть установлен автоматический газоанализатор, подающий световой и звуковой сигналы об отклонении от норм содержания кислорода в воздухе помещения. При подаче сигнала обслуживающий данное оборудование персонал должен принять меры для приведения в норму содержания кислорода в помещении (например, включить аварийную вентсистему, выполнить проветривание помещения, закрыть источник газовыделения) и покинуть помещение. Продолжение работ допускается только после достижения содержания кислорода в воздухе, указанных в данном пункте.

Жидкий азот в качестве хладоагента может применяться без специальных мер по предупреждению загорания и взрыва, если объемная доля кислорода в нем не превышает 30%. При работе с жидким азотом, содержащим более 30% кислорода, должны быть предусмотрены меры безопасности, указанные в пункте 1004 Правил.

Работы с жидким азотом в открытых ваннах осуществляются в соответствии с требованиями технологических инструкций, при выполнении контроля за содержанием кислорода в жидкости одним из следующих способов: а) проведением анализов на объемную долю кислорода в паровой фазе над зеркалом жидкости. Объемная доля кислорода не должна превышать 10%; б) проведением анализов жидкого азота в процессе испарения. При использовании стационарных ванн для работы с жидким азотом анализы должны производиться непрерывно автоматическим газоанализатором.

Детали, подвергаемые охлаждению в ваннах с жидким азотом, необходимо предварительно обезжирить и высушить.

Ванны для охлаждения деталей жидким азотом подлежат отогреву при объемной доле кислорода в азоте более 30% и периодическому обезжириванию. Над ваннами для охлаждения деталей жидким азотом необходимо предусматривать местные отсосы. Газообразные продукты разделения воздуха

Снабжение потребителей газообразными ПРВ производится по трубопроводам от кислородно-распределительных (регуляторных) пунктов (далее - КРП), реципиентов, газификаторов, разрядных рамп или непосредственно от ВРУ, размещаемых на промышленной площадке потребителей, в соответствии с проектом и требованиями Правил.

Допускается снабжение потребителей газообразными продуктами разделения воздуха непосредственно из баллонов, расположенных около потребителей. Для постоянных потребителей небольших количеств продуктов разделения воздуха (например, газоанализаторы, хроматографы) у каждого места потребления допускается размещать не более двух баллонов вместимостью 40 л, заполненных продуктами разделения воздуха под давлением до 20 МПа. Расстояние между каждой парой баллонов должно быть не менее 12,0 м на каждом уровне размещения баллонов. Баллоны следует размещать в металлических шкафах и закреплять. Шкафы с баллонами должны иметь запорные устройства.

Перемещение баллонов грузоподъемными устройствами и транспортными средствами должно осуществляться в соответствии с технологической инструкцией.

При погрузке и разгрузке баллонов не допускается их сбрасывание, соударение.

Допускается транспортирование баллона с кислородом и баллона с горючим газом на тележке к рабочему месту.

В цехах-потребителях кислорода необходимо исключить возможность перетекания кислорода в системы (коммуникации и технические устройства), заполненные горючими газами, или в системы, не связанные с осуществляемым технологическим процессом. При разрядке кислородных баллонов остаточное давление в них должно исключать перетечку горючих газов из подключенной системы обратно в баллоны. Не допускается снижение давления в баллоне ниже 0,05 МПа.

На объектах потребления ПРВ не допускается выполнять ремонт баллонов, производить разборку и ремонт вентилей.

При периодическом отборе продуктов разделения воздуха из трубопроводов отключающая арматура для присоединения гибких трубопроводов (шланги, рукава) должна размещаться в металлическом шкафу с отверстиями для вентиляции. После прекращения указанных в настоящем пункте работ шкаф следует запирать. Сигнально-предупредительные надписи и опознавательная окраска шкафов выполняются в соответствии с проектной документацией (документацией).

Сброс ПРВ в производственное помещение при продувке технических устройств и коммуникаций не допускается. Установки получения редких газов Производство криптоноксеноновой смеси, криптона и ксенона

При устройстве, размещении и эксплуатации технических устройств по переработке или очистке первичного криптонового концентрата, по получению криптоноксеноновых смесей, криптона и ксенона необходимо соблюдать требования проектной документации (документации), Правил и технологического регламента.

Помещения, в которых установлены технические устройства, предназначенные для переработки и хранения криптоноксеноновой смеси, криптона и ксенона следует оснащать постоянно действующей системой приточно-вытяжной вентиляции. Работа технических устройств, указанных в настоящем пункте, с отключенной системой вентиляции не допускается. В отношении технических устройств, указанных в данном пункте должно быть предусмотрено защитного экрана между оборудованием и щитом управления, а также ограждения вокруг оборудования - на расстоянии 1 м от него.

Баллоны с криптоноксеноновой смесью, криптоном и ксеноном после наполнения выдерживаются не менее 14 суток в помещении наполнительной или в складе баллонов. Доступ в указанные помещения разрешается только техническому персоналу, осуществляющему наполнение баллонов криптоноксеноновой смесью, криптоном и ксеноном. При наполнении баллонов и в период их выдерживания в указанных помещениях допускается производить только операции, связанные с наполнением баллонов и их транспортировкой в места выдерживания. Транспортирование баллонов должно осуществляться на тележках или другом транспорте. Отбор проб газа для анализа, взвешивание баллонов и другие операции с наполненными баллонами выполняются только после выдержки баллонов, указанной в настоящем пункте.

Сброс первичного криптонового концентрата и криптоноксеноновой смеси производится в газгольдер первичного криптонового концентрата либо на всас компрессора (если газгольдер отсутствует в схеме). Производство аргона

При проектировании производств аргона на новых ВРУ следует использовать безводородные технологии получения чистого аргона с использованием насадочных (структурированная насадка) ректификационных колонн и других современных технических устройств.

Устройство, размещение и эксплуатация установок получения аргона и установок очистки сырого аргона от кислорода методом каталитического гидрирования должно соответствовать проектной документации (документации), требованиям Правил и технологическому регламенту.

Реакторы установок очистки сырого аргона от кислорода методом каталитического гидрирования должны быть размещены вне здания. В случаях, обоснованных в проектной документации, допускается установка реактора в отдельном помещении.

Установку очистки сырого аргона от кислорода необходимо оснащать блокировкой, прекращающей подачу водорода при повышении температуры в реакторе выше допустимой, а также при содержании кислорода в аргоне, поступающем на очистку, более нормативных величин, определенных технологическим регламентом.

В технологическом процессе очистки сырого аргона от кислорода должна быть предусмотрена система автоматического измерения содержания кислорода в сыром аргоне, поступающем в реактор.

Во время пуска установки допускается повышение объемной доли кислорода в аргоне не более 8% на входе в узел смешения реактора. При этом расход подаваемого водорода не должен превышать 2,5% от расхода поступающего на дистанционное управление. Местное управление допускается при наличии аргона.

Объемная доля водорода в техническом аргоне, поступающем в ВРУ на очистку от азота, не должна превышать 2,5%.

Установки очистки сырого аргона от кислорода и водородные коммуникации перед подачей водорода в них и после остановки необходимо продувать сырым аргоном или азотом с объемной долей кислорода не более 4%. Окончание продувки должно быть определено анализом состава продувочного газа. При этом объемная доля кислорода в продувочном газе (перед пуском) не должна превышать 4%, а водород (после остановки) должен отсутствовать. Оборудование и коммуникации продуктов разделения воздуха

Хранение, газификация и транспортирование жидких (криогенных) ПРВ необходимо производить в технических устройствах (например, сосуды, аппараты, цистерны), специально предназначенных для данного продукта.

Все сосуды, заполняемые жидкими криогенными продуктами разделения воздуха, необходимо оснащать указателями уровня заполнения. Шкалы указателей уровня должны соответствовать продукту, заливаемому в сосуд.

Холодные участки низкотемпературного оборудования и коммуникаций, находящиеся в зоне обслуживания, подлежат изоляции или ограждению.

Транспортные сосуды для жидких продуктов разделения воздуха в течение всего времени нахождения их в гараже должны подключаться к сбросным трубопроводам, выведенным на 2,0 м выше конька крыши гаража. Для каждого сосуда предусматривается отдельный сброс.

Участки трубопроводов жидких ПРВ, заключенные между двумя отключающими органами, оснащаются предохранительными устройствами для защиты от превышения давления.

Дренажные коммуникации систем жидких ПРВ должны обеспечивать полный слив продуктов.

Эксплуатация переносных сосудов жидких ПРВ производится согласно требованиям технологического регламента с учетом требований заводов-изготовителей сосудов и Правил. На производстве ПРВ предусматривается устройство (площадка вне здания) для безопасного слива и испарения небольшого количества жидких ПРВ (до 10 литров) из переносных сосудов при отогревах ВРУ малой производительности (30 - 300 м3/ч азота или кислорода при нормальных условиях) после выполнения анализов жидких ПРВ и других работ. При размещении устройства следует обеспечить условия для его естественного проветривания. Место слива должно иметь ограждение.

Трубопроводы слива жидких ПРВ из аппаратов технических устройств в испаритель необходимо отогревать до положительных температур, до и после каждого слива, в соответствии с технологической инструкцией.

Жидкие ПРВ должны направляться в испаритель только после его включения - подачи теплоносителя (пар, вода) или электроэнергии.

Для отвода газов на выходе из предохранительных клапанов, установленных в помещении цеха, необходимо предусматривать трубопровод (коллектор) с выводом вне помещения.

Предохранительные клапаны, работающие на аппаратах с криогенными газами и жидкостями, должны обеспечивать герметичность соответствующего класса. Компрессоры

Все виды компрессоров (включая турбокомпрессоры, газодувки) предназначенные для сжатия перерабатываемого воздуха и продуктов разделения воздуха, должны соответствовать проектной документации (документации) и требованиям Правил.

Содержание примесей в воздухе и продуктах разделения воздуха, подаваемых на всасывание компрессоров и газодувок как при работе, так и при обкатке, а также в азоте (воздухе) для пожаротушения кислородных компрессоров не должно превышать нормативных значений, установленных разработчиками компрессорного оборудования.

Содержание масла в кислороде, поступающем в компрессоры и газодувки, не должно превышать 0,02 мг/м3.

При эксплуатации турбокомпрессоров необходимо исключить загрязнение компримируемых газов маслом.

Не допускается использование масел в воздушных фильтрах при очистке воздуха, продуктов разделения воздуха, заключенные между поступающего на сжатие в центробежные, осецентробежные, осевые и поршневые воздушные компрессоры, работающие без смазки цилиндров.

Не допускается использовать для смазки цилиндров поршневых кислородных компрессоров умягченную воду и конденсат, получаемые из заводской системы пароснабжения. Для этой цели необходимо применять дистиллят, полученный из воды питьевого качества.

Не допускается применять поршневые бескрейцкопфные компрессоры для подачи воздуха на разделение и для сжатия продуктов разделения воздуха.

Для смазки поршневой группы компрессоров, подающих воздух в ВРУ, следует использовать масла, рекомендованные разработчиками компрессора.

Не допускается использовать для смазки поршневой группы компрессоров масло, извлеченное из масловлагоотделителей.

Работу маслоочищающих сальников необходимо контролировать. Попадание машинного масла в цилиндры не допускается.

Наличие нагара в клапанных коробках и трубопроводах поршневых компрессоров не допускается. Проверка и удаление нагара проводятся в соответствии и в сроки, установленные технологическим регламентом.

Методы и сроки очистки водяных полостей холодильников и рубашек цилиндров компрессоров от отложений (например, накипь) определяются технологическим регламентом, технологическими инструкциями.

Конструкция коллекторов продувок компрессоров и аппаратов должна исключать возможность создания в коллекторе давления, превышающего расчетное давление в любой из подключенных к коллектору ступени компрессора и в любом из подключенных аппаратов. Сброс в атмосферу продувок компрессоров без очистки от масла не допускается.

Пуск компрессоров, работающих на воздухе со щелочной очисткой, производится только при отключенных аппаратах щелочной очистки и открытом байпасе в порядке, предусмотренном технологическим регламентом.

На кислородопроводе длиной более 250,0 м, изготовленном из углеродистых сталей, перед его подключением к коллектору всасывания кислородных компрессоров необходимо устанавливать переключающиеся фильтры. Непосредственно перед всасывающим патрубком центробежного кислородного компрессора необходимо устанавливать фильтр.

Во время работы воздушного центробежного компрессора и воздушного фильтра вход обслуживающего персонала в помещение камеры после воздушного фильтра (камера чистого воздуха) не допускается. Работы в камере перед фильтром при работающем фильтре и компрессоре необходимо выполнять бригадой не менее чем из двух человек. Камеры, расположенные по ходу воздуха перед фильтром и после него, должны быть закрыты и снабжены знаками безопасности, запрещающими вход в камеры. Не допускается работа центробежных, осецентробежных и осевых компрессоров с отключенными или неотрегулированными противопомпажными устройствами.

Пуск, управление и контроль за работой центробежных кислородных компрессоров необходимо производить дистанционно из отдельного помещения. В машинном зале предусматривается щит с дополнительной кнопкой аварийной остановки компрессора. При размещении маслобака центробежного кислородного компрессора в пределах фундамента компрессора или непосредственно рядом с ним контроль уровня масла в баке и управление операциями по доливу масла производятся дистанционно. Не допускается попадание масла на фундамент компрессора.

При подключении кислородного компрессора к двум коллекторам нагнетания подключение к каждому коллектору необходимо производить через отдельный обратный клапан, исключающий возможность перетекания кислорода из одного коллектора в другой.

При работе на один коллектор нагнетания кислорода двух и более центробежных компрессоров или двух и более поршневых компрессоров (единичной производительностью более 2000 м3/ч) и давлением кислорода в трубопроводе нагнетания кислорода свыше 1,6 МПа после каждого компрессора необходимо устанавливать обратный клапан и запорные органы (отключающую арматуру) с дистанционным управлением электропривода для отключения компрессора от коллектора и сброса кислорода в атмосферу.

На кислородных центробежных компрессорах с давлением нагнетания свыше 0,6 МПа необходимо предусматривать: а) автоматическую защиту компрессора при возгорании с прекращением подачи кислорода и подачей азота (воздуха) на пожаротушение; б) автоматическую остановку компрессора при снижении давления газа, подаваемого в лабиринтные уплотнения.

Подключение азотных компрессоров к ВРУ без газгольдеров может быть допущено только при наличии автоматических устройств и блокировок, исключающих увеличение отбора азота более значений, которые обеспечивают заданное содержание кислорода в продукционном азоте.

С целью обеспечения безопасности на линиях подачи азота в компрессоры или потребителям (после коллектора) необходимо устанавливать автоматические газоанализаторы с системой блокировок, исключающей поступление азота в компрессоры или потребителям с содержанием кислорода, превышающим допустимое значение, предусмотренное технологическим регламентом.

При подаче воздуха, обогащенного кислородом, в компрессоры (газодувки) или потребителям (если смешение кислорода с воздухом производится компрессорах и газодувках) необходимо предусматривать систему автоматического поддержания заданного содержания кислорода в обогащенном воздухе и прекращения подачи кислорода при увеличении его содержания выше установленного технологическим регламентом и требованиями заводов-изготовителей оборудования.

На каждом центробежном кислородном компрессоре с давлением нагнетания более 0,6 МПа необходимо предусматривать стационарные устройства, позволяющие производить отбор проб для анализа газа, выходящего из лабиринтных уплотнений компрессора. При этом обслуживающий персонал должен находиться за защитным экраном.

При снижении давления во всасывающих коммуникациях компрессоров, сжимающих ПРВ, ниже 0,5 кПа, данные компрессоры должны автоматически отключаться. Перед пуском центробежного кислородного компрессора маслобак компрессора необходимо продуть сухим азотом (сухим воздухом). Отвод паров масла из маслобака каждого центробежного компрессора независимо от его назначения производится по отдельным трубопроводам.

В нижней точке трубопровода отвода паров масла предусматривается установка дренажного устройства для слива сконденсированных паров масла. Объединение дренажных трубопроводов не допускается. Размещение места сброса паров масла в атмосферу должно исключать попадание этих паров в воздух, поступающий на всас воздушных компрессоров и вентиляционных систем.

При обкатке компрессоров необходимо исключить возможность попадания кислорода во всасывающую линию.

Включение компрессора, отключенного из-за прекращения подачи охлаждающей воды, может производиться только после его охлаждения и возобновления подачи воды. Технологические трубопроводы газообразных продуктов разделения воздуха

Устройство, монтаж и эксплуатация трубопроводов воздуха, кислорода, инертных газов на объектах производства и потребления ПРВ должны соответствовать проектной документации (документации), а также требованиям Правил. Трубопроводы воздуха и азота, используемые для обкатки кислородных компрессоров должны соответствовать требованиям Правил. Все технологические трубопроводы после монтажа и ремонта должны сопровождаться удостоверениями о качестве монтажа с соответствующими приложениями (например, сертификатами на трубы, фитинги, арматуру, опоры, сварочные материалы, копиями удостоверений сварщиков, документами по результатам контроля качества работ).

Кислородопроводы с рабочим давлением более 1,6 МПа, вместимость которых вместе с подключенными к ним сосудами (реципиенты) превышает 200 м3, следует оснащать автоматически действующей системой защиты, прекращающей поступление кислорода из реципиентов в трубопровод при нарушении его целостности.

На кислородопроводах, изготовленных из углеродистых или низколегированных сталей, работающих под давлением более 1,6 МПа, по ходу кислорода необходимо устанавливать фильтры перед: а) регулирующей арматурой; б) запорной арматурой при длине трубопроводов более 250 м. В том случае, когда запорная арматура открывается и закрывается только при отсутствии потока кислорода, фильтры могут не устанавливаться.

Дистанционное управление арматурой технологических трубопроводов предусматривается в следующих случаях: а) при включении арматуры в систему автоматического регулирования или управления; б) на вводах трубопроводов кислорода и азота в здание и выходе из здания при расходах более 5000 м3/ч; в) для включения резервных линий регулирования; г) для включения резервных источников снабжения продуктов разделения воздуха; д) при необходимости дистанционного управления арматурой по условиям безопасности; е) на трубопроводах кислорода при давлении более 1,6 МПа и диаметром 100 мм и более.

Не допускается размещать кислородную арматуру (независимо от давления) в помещениях щитов управления (щитовая).

Если дистанционно управляемая запорная и регулирующая арматура, установленная на трубопроводе кислорода с давлением выше 1,6 МПа, расположена на расстоянии менее 3,0 м от рабочих мест, то для защиты персонала при возгорании арматуры следует устанавливать защитные экраны. Если по местным условиям защитный экран не может быть установлен, то применяемая дистанционно управляемая арматура должна соответствовать арматуре, управляемой по месту.

В процессе эксплуатации технологических трубопроводов арматура подлежит периодическим осмотрам, ревизии и обследованию в соответствии с технологическим регламентом.

Технологические трубопроводы должны подвергаться гидравлическим или пневматическим испытаниям на прочность и пневматическим испытаниям на плотность после монтажа, ремонтов и реконструкций, связанных с применением сварочных работ (например, врезка в трубопровод, замена части трубопровода) или разборки трубопроводов, а также при пуске трубопроводов, находившихся в консервации более одного года. Содержание масел в воде, используемой для гидроиспытаний кислородопроводов, не должно превышать 5,0 мг/л. Содержание масел в воздухе или азоте, используемом для пневмоиспытаний и продувки кислородопроводов, не должно превышать 10,0 мг/м3.

Перед началом эксплуатации, а также в случае, если кислородопровод давлением 0,6 МПа и выше не эксплуатировался более месяца, перед пуском он должен быть продут воздухом или азотом со скоростью на выходе не менее 40 м/с. Продолжительность продувки - не менее 2 часов. Окончание продувки определяется по отсутствию примесей в выходящем потоке.

Перед монтажом трубы, предназначенные для изготовления кислородопроводов, подлежат осмотру для выявления дефектов (например, плен, окалина, сварочный грат). Внутренняя поверхность труб проверяется на отсутствие жировых загрязнений. Порядок осмотра трубопроводов определяется проектом. Трубы, имеющие на внутренней поверхности перечисленные в данном пункте дефекты или жировые загрязнения (следы масла), превышающие допустимые проектной документацией (документацией) нормы, к монтажу не допускаются. По окончании осмотра и обезжиривания трубы, допущенные к монтажу, необходимо закрыть с торцов заглушками, предотвращающими загрязнение труб при транспортировании и хранении.

По окончании сварки и монтажа кислородопроводов на внутренней поверхности труб недопустимо наличие шлака, грата и брызг металла, а также загрязнений жировыми веществами.

При эксплуатации технических устройств и коммуникаций необходимо контролировать их герметичность.

Не допускается попеременное использование технических устройств и коммуникаций, работающих с кислородом, для работы с воздухом и инертными газами, за исключением случаев, предусмотренных технологическим процессом (например, отогрев, регенерация, продувка).

При эксплуатации кислородных технических устройств не допускается перетекание кислорода в потоки других газов. Смешение кислорода с другими газами допускается в случаях и с использованием устройств, предусмотренных проектной документацией (документацией).

Технические устройства, используемые для работы с одним из ПРВ, допускается применять для работы с другими ПРВ при соблюдении следующих условий: а) если техническими условиями предусмотрена работа устройства с воздухом, другими ПРВ и продуктами (газами); б) техническое устройство, при необходимости отогрева, полностью отогревается до положительных температур, продувается и после чего заполняется новым продуктом; в) перед использованием технического устройства для работ с кислородом его внутренняя поверхность (проточная часть) проверена на наличие следов масла и при необходимости обезжирена; г) знаки безопасности, отличительная окраска и надписи на техническом устройстве и коммуникациях, а также контрольно-измерительные приборы и технологические схемы коммуникаций должны быть приведены в соответствие с новым условиями работы устройства; д) после первого заполнения технического устройства новым продуктом проводятся контрольные анализы продукта, подтверждающие его чистоту; е) перевод технического устройства на работу с другим продуктом оформляется актом, подтверждающим выполнение всех требований настоящего пункта, и утверждается техническим руководителем организации, эксплуатирующей объекты потребления и производства ПРВ, с приложением документов по результатам выполненных работ, в том числе, сторонними организациями.

Проверку исправности и регулировку предохранительных клапанов и других защитных устройств, установленных на низкотемпературных технических устройствах, необходимо производить при каждом плановом полном отогреве низкотемпературного оборудования. При разработке технических устройств и их эксплуатации необходимо предусматривать меры, исключающие обмерзание предохранительных клапанов в закрытом положении.

Трубопроводы сброса продуктов разделения воздуха от предохранительных клапанов и других защитных устройств с пропускной способностью более 100 м3/ч необходимо выводить за пределы здания. Допускается объединять трубопроводы сбросов от защитных устройств, установленных на одном и том же техническом устройстве или участке трубопровода, при условии, что общий коллектор сбросов будет рассчитан на количество газа, поступающего от всех одновременно сработавших защитных устройств.

Конструкция и размещение устройств сброса в атмосферу азота и кислорода должны обеспечить объемную долю кислорода в воздухе в пределах от 19% до 23% в местах возможного нахождения обслуживающего персонала и забора воздуха для вентиляции и технологических нужд.

Отогрев трубопроводной арматуры производится снаружи горячим воздухом, паром или горячей водой. Использование открытого пламени для отогрева арматуры не допускается.

Перед отсоединением импульсных и других трубок систем контрольно-измерительных приборов и автоматики от арматуры и коммуникаций, расположенных на кожухе низкотемпературного технического устройства, необходимо убедиться, что отключающая их арматура закрыта.

Тепло- и звукоизоляция технических устройств и коммуникаций выполняется из негорючих материалов (основные изоляционные материалы) в соответствии с проектной документацией (документацией).

Во внутриблочном пространстве ВРУ, криогенных комплексов и хранилищах жидких ПРВ не допускается применение конструктивных элементов из материалов, взрывоопасных в жидком кислороде (например, органических материалов, древесины).

Система смазки механизмов должна быть герметичной. Для смазки труднодоступных, а также часто смазываемых узлов механизмов при их значительном количестве предусматривается централизованная автоматизированная система смазки. Ручная смазка механизмов разрешается только при их полной остановке.

Не допускается использование открытого пламени или тлеющих предметов для определения мест утечек газообразных продуктов.

Централизованная система маслораздачи и хранения масла (маслораздаточная) должна разрабатываться в соответствии с нормами проектирования при установке в производственных помещениях нескольких центробежных компрессоров.

Каждая партия масла, предназначенная для смазки машин и механизмов, перед использованием подлежит входному контролю (лабораторный анализ). Смазочное масло необходимо хранить в закрытой таре, отдельно для каждого сорта. Обезжиривание технических устройств и трубопроводов

При монтаже, эксплуатации и ремонте обезжиривание технических устройств и трубопроводов, находящихся в контакте с кислородом, выполняется по результатам анализа жировых загрязнений, в случае превышения установленных допустимых величин (норм) содержания жировых загрязнений обезжиривание на их поверхности производится в соответствии с технологическим регламентом. В технологическом регламенте определяются периодичность обезжиривания и виды работ, выполняемых по наряду-допуску, а также указываются методы определения и нормы содержания жировых загрязнений на поверхностях оборудования и трубопроводов, находящихся в контакте с газообразным и жидким кислородом. Результаты обезжириваний необходимо подтверждать протоколами, относящимися к составным частям удостоверений о качестве монтажа.

При достижении концентрации масла в жидком кислороде 0,40 мг/дм и выше, подтвержденной пятью последовательно проведенными анализами, ВРУ должна подвергаться обезжириванию.

Обезжиривание установки может не производиться в сроки, определенные разработчиком ВРУ, если средства защиты от поступления масла обеспечивали в течение всего периода после последнего обезжиривания отсутствие масла в жидком кислороде в пределах чувствительности принятого метода анализа.

Обезжиривание ВРУ в сборе после монтажа или капитального ремонта может не производиться при выполнении следующих условий: а) все детали, узлы трубопроводов и инструмент, применявшийся при работах, были предварительно очищены от консервирующей смазки и обезжирены; б) работы проводились в условиях, исключающих загрязнение внутренних поверхностей оборудования жировыми веществами.

Сроки обезжиривания ВРУ, работающих по схеме высокого и среднего давлений с блоками комплексной очистки на цеолитах и турбодетандерами, а также по схеме низкого давления, не регламентируются. При необходимости обезжиривания установки организация, эксплуатирующая объекты производства и потребления ПРВ, должна разработать и согласовать с разработчиком установки технологию обезжиривания.

В процессе эксплуатации ВРУ обезжириванию подлежат следующие аппараты и коммуникации: а) колонны высокого и низкого давлений; б) регенераторы; в) воздушные секции теплообменников; г) аппараты и коммуникации на потоке воздуха от поршневого детандера и от дожимающего поршневого компрессора; д) аппараты и коммуникации на потоке жидкого кислорода; е) аппараты и коммуникации на потоке газообразного кислорода высокого давления.

Вновь устанавливаемая арматура, предназначенная для работы с кислородом, подлежит обезжириванию. Арматура не подлежит обезжириванию перед монтажом, если обезжиривание было проведено на заводе-изготовителе (что подтверждается сопроводительными документами или соответствующим клеймением) и не нарушена упаковка.

Перед обезжириванием оборудования и арматуры удаляется консервирующая смазка в соответствии с требованиями заводской инструкции по расконсервации.

Перед обезжириванием ВРУ проводится опрессовка оборудования и устраняются все обнаруженные пропуски.

Обезжириванию не подлежат: а) средства измерений, работающие при давлении до 0,6 МПа, конструкция которых позволяет их устанавливать в положении, обеспечивающем свободное стекание масла с внутренних поверхностей, соприкасающихся с кислородом (в случае невозможности свободного стекания масла с внутренних поверхностей они должны подвергаться обезжириванию в соответствии с технологической инструкцией); б) средства измерений общего назначения, предназначенные для работы в кислородсодержащей среде с объемной долей кислорода до 40% и давлением до 1,6 МПа.

Цехи, в которых установлены кислородные компрессоры, оборудуются установками для обезжиривания водными моющими растворами узлов и деталей компрессоров, арматуры и трубопроводов. При этом необходимо исключить загрязнение воздуха производственных помещений парами моющих растворов.

Обезжиривание отдельных деталей и съемных узлов путем погружения их в ванны необходимо производить в замкнутых или полузамкнутых аппаратах, оборудованных местным отсосом и исключающих поступление паров растворителей в воздух помещений. При этом процессы обезжиривания, выгрузки и сушки деталей должны быть непрерывными. При обезжиривании деталей и узлов кислородного оборудования необходимо учитывать совместимость материалов изделия с используемыми растворителями.

Ванны с моющими водными растворами, в состав которых входит каустическая сода, должны работать с постоянно включенными местными отсосами.

Не допускается применять при обезжиривании кислородопроводов разделители (заглушки) или другие изделия, помещаемые внутри кислородопровода, изготовленные из органических материалов.

При обоснованной необходимости проведения обезжиривания растворителями, должны соблюдаться следующие требования: а) доступ в помещение, где хранятся растворители, разрешается только лицам, допущенным к работе с ними; б) перелив растворителей из одного сосуда в другой допускается только закрытым способом при наличии у работников средств индивидуальной защиты от химических факторов; в) тару из-под растворителей необходимо плотно закрывать и хранить только в предназначенном для этого помещении или на открытом воздухе; г) проливы растворителей на пол не допускаются; случайно пролитый растворитель должен быть немедленно убран с помощью сухих материалов (например, опилки, песок). Специальные помещения, в которых проводится обезжиривание и хранятся растворители, оснащаются постоянно действующей приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с проектом и требованиями Правил. Не допускается работа с растворителями при неработающей вентиляции.

Качество растворителей, применяемых для обезжиривания технических устройств и коммуникаций, должно контролироваться.

При обезжиривании ВРУ и другого специального оборудования растворителями должна быть обеспечена полная герметичность оборудования и механизация процесса, исключающие возможность контакта работников с растворителями и попадания паров растворителей в воздух производственных помещений.

Продувочный газ (воздух, азот), содержащий пары растворителя, перед выбросом в атмосферу подлежит очистке от паров или поглощению паров растворителя. Не допускается сброс продувочного газа в производственное помещение даже после очистки или поглощения паров растворителя. Перед входом в помещение, где производится обезжиривание растворителями должны быть вывешены соответствующие знаки безопасности с поясняющими надписями.

В процессе работы слив растворителя из оборудования и ванн производится в закрытые сосуды по трубопроводам.

В помещении обезжиривания вблизи обезжириваемых агрегатов и ванн с растворителями необходимо периодически производить анализ воздуха на содержание паров растворителя. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимые концентрации, которые указываются в технологическом регламенте.

При обезжиривании сосудов (емкостных аппаратов) способом протирки должны соблюдаться следующие требования: а) перед проведением работ по обезжириванию сосуд, бывший в эксплуатации, отогревается до температуры не ниже плюс 20 °C и продувается воздухом. Начинать работы следует только при объемной доле кислорода в воздухе внутри сосуда не менее 19% и не более 23%; б) работники, производящие обезжиривание, должны пользоваться средствами индивидуальной защиты от химических факторов, а также обучены безопасным методам проведения работ внутри сосуда; в) лицо, ответственное за проведение обезжиривания, должно осмотреть место работы и убедиться, что сосуд отогрет и подготовлен к проведению работ.

При обезжиривании технических устройств бензином и другими взрывопожароопасными растворителями необходимо соблюдать требования федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных производств и объектов.

Отработанные растворители следует сливать в специальные закрытые сосуды и направлять на регенерацию и утилизацию. Порядок слива и утилизации водных моющих растворов определяется проектной документацией (документацией). Ремонт технических устройств и трубопроводов

Перед вскрытием устройств или трубопроводов, заполненных жидкими или газообразными продуктами разделения воздуха, необходимо: а) снизить до атмосферного давление в устройствах и трубопроводах, подлежащих ремонту; б) слить жидкие ПРВ из сосудов и трубопроводов; в) отогреть отключенное техническое устройство и трубопроводы в соответствии с требованиями Правил; г) продуть устройство воздухом до содержания объемной доли кислорода 19% - 23% в отходящем газе, при этом отбор проб на содержание кислорода производить не ранее чем через 5 минут после прекращения продувки. Не допускается сброс отходящего газа в помещение; д) отключить электропитание приводов технических устройств и арматуры; е) отключить ремонтируемые технические устройства или участки трубопровода заглушками от всех технических устройств (например, аппараты, компрессоры) и трубопроводов. Заглушки можно не устанавливать, если отключение от указанного оборудования и трубопроводов произведено не менее чем двумя запорными органами (в том числе клапанами принудительного действия) и при наличии между ними сбросного трубопровода (свечи) с открытой арматурой. Перед проведением ремонтных работ в проточной части кислородных, азотных и аргонных компрессоров компрессоры необходимо отключить заглушками от коллекторов нагнетания и всасывания, а также от других газовых коммуникаций и продуть согласно технологическому регламенту.

Блоки разделения воздуха перед ремонтом или теплыми опрессовками должны быть отключены от другого оборудования.

Ремонтные работы в отсеках технических устройств, заполняемых перлитовым песком, а также в перлитохранилищах должны производиться после полного удаления перлитового песка. Допускается проведение указанных работ без полного удаления перлитового песка при наличии соответствующих обоснований в проектной документации.

Работы внутри аппаратов и во внутриблочном пространстве должны производиться по наряду-допуску выполнения газоопасных работ.

Не допускается выгрузка перлитового песка из отсеков блока разделения воздуха в открытые сосуды или в помещение машинного зала.

Перегрузка перлитового песка из хранилищ в блоки разделения воздуха и обратно осуществляется с использованием системы пневмотранспорта, предусмотренной проектом.

На работающем или не отогретом блоке разделения воздуха не допускается вскрывать люки кожуха блока для прохода во внутриблочное пространство, кроме отсеков клапанных коробок (обратноповоротных клапанов) регенераторов. Вход в эти отсеки для ремонта клапанов разрешается только после снятия давления из аппаратов блока, местного отогрева отсеков клапанных коробок (обратноповоротных клапанов) и по наряду-допуску.

Перед началом ремонта внутри кожуха блока разделения воздуха необходимо провести анализ воздуха рабочей зоны, объемная доля кислорода в котором должна быть 19% - 23%.

При проведении ремонта внутри блоков разделения воздуха, заполненных минеральной ватой, вату следует извлечь настолько, чтобы исключить ее осыпание. При необходимости внутри отсеков могут быть установлены временные перегородки из досок или металлических сеток и решеток, не допускающие осыпания изоляции, которые должны быть удалены по окончании ремонта.

При разборке и ремонте узлов, работающих в кислородной среде, должен исключаться контакт с жировыми загрязнениями. Инструмент, предназначенный для этих работ, обезжиривается и имеет отличительную голубую полосу. Все детали, контактирующие с кислородом, перед сборкой обезжириваются и просушиваются.

При производстве ремонта блока разделения воздуха после обезжиривания его аппаратов и коммуникаций выполняется продувка блока воздухом. Концентрация паров растворителя в месте проведения ремонта не должна превышать предельно допустимой, указываемой в проектной документации (документации) и технологическом регламенте.

Ремонтные работы на низкотемпературных технических устройствах без их полного отогрева, а также на оборудовании или участке трубопровода, отключенных от работающей ВРУ, выполняются по наряду-допуску.

При производстве ремонта турбо детандеров или при замене фильтрующих элементов детандерных фильтров должна быть закрыта арматура на входе воздуха в турбодетандер и на выходе из него, а также отключено электропитание. На азотных турбодетандерах необходимо устанавливать заглушки на подаче и выходе газа из турбодетандера. Азотные турбодетандеры перед ремонтом продуваются воздухом.

Удаление теплоизоляции для обеспечения доступа к адсорберам должно производиться только после отогрева этих аппаратов и прилегающего к ним слоя изоляции. Отогрев прилегающих к аппаратам слоев изоляции производится за счет тепла, подводимого к отогреваемым аппаратам, а отогрев смерзшейся изоляции - непосредственно сухим подогретым воздухом. Применять для отогрева изоляции открытое пламя не допускается.

Все поверхности технических устройств, контактирующие с кислородом в процессе работы, проверяются на загрязнение жировыми веществами и, в случае необходимости, обезжириваются.

Остановка всех видов технических устройств для осмотра, чистки или ремонта, а также их пуск в работу после ремонта производится с соблюдением требований технологических инструкций, утвержденных техническим руководителем организации.

Для объектов производства и потребления ПРВ к работам повышенной опасности относятся, в том числе, работы в следующих помещениях и местах: а) подвальные помещения низкотемпературных технических устройств (ВРУ, криогенные комплексы, хранилища жидких продуктов разделения воздуха); б) внутриблочное пространство и отсеки низкотемпературных технических устройств; трубопроводы, клапаны, колодцы, закрытые траншеи, приямки газгольдеров, площадки с оборудованием, расположенным вне здания, и сооружения вблизи сбросных трубопроводов или на расстоянии менее 10,0 м от систем азотно-водяного охлаждения (далее - АВО). Ремонтные работы в этих местах необходимо выполнять по наряду-допуску, в котором указывается периодичность контроля объемной доли кислорода в воздухе во время выполнения работ.

Ремонтные работы внутри трубопроводов и арматуры теплого и холодного концов регенераторов (например, принудительные клапаны переключения азотных и кислородных регенераторов со вскрытием крышек клапанов; трехходовые заслонки и трубопроводы на потоке азота после регенератов; опорные обечайки регенераторов, открытые клапанные коробки и отсеки обратноповоротных клапанов) в период остановки блоков без слива жидкости необходимо выполнять по наряду-допуску.

Не допускается одновременное проведение ремонта: а) трубопроводов и арматуры теплого и холодного концов регенераторов; б) трубопроводов и арматуры теплого (или холодного конца регенераторов и системы "приказного" воздуха переключения регенераторов или механизма переключения (например, шальт-машина, система автоматического управления регенераторов); в) принудительных клапанов переключения регенераторов и трехходовых заслонок после регенераторов.

На весь период ремонта арматура на сбросе газа из блока в атмосферу должна быть открыта.

Перед ремонтом электрозадвижка на входе воздуха в блок должна быть закрыта и поджата вручную.

Механизм переключения регенераторов (шальт-машина) на период ремонта клапанов (трубопроводов) необходимо остановить.

До выполнения работ на одной или обеих трехходовых заслонках, связанных с доступом в подводящие к ним трубопроводы, устанавливаются заглушки (по ходу газа) перед обеими трехходовыми заслонками или принимаются другие меры, обеспечивающие безопасность работников.

Ремонт принудительных клапанов теплового конца регенераторов, трехходовых заслонок после регенераторов, автоматических и обратноповоротных клапанов производится согласно инструкции их разработчика. Требования к зданиям и сооружениям объектов производства и потребления ПРВ

Эксплуатация (содержание, надзор и ремонт) строительных конструкций производственных зданий и сооружений и контроль над их состоянием осуществляются в соответствии с требованиями Федерального закона от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2010, N 1, ст. 5; 2013, N 27, ст. 34477), а также в соответствии с проектной документацией (документацией) и Правилами.

Площадки, на которых размещены сосуды и сливоналивные устройства жидких продуктов разделения воздуха, а также места наполнения и опорожнения транспортных сосудов с жидкими продуктами разделения воздуха должны иметь сплошное покрытие из бетона или других негорючих материалов. Не допускается применение асфальта, органических покрытий и деревянных шпал на железнодорожных путях, в местах перелива жидких продуктов разделения воздуха. В границах площадок не допускается устройство каналов, траншей, приямков, колодцев, трапов ливневой канализации и других подземных сооружений.

Все металлические конструкции (например, опоры сосудов и коммуникаций, площадки, лестницы), расположенные в пределах площадок в соответствии с пунктом 1143 Правил, а также на расстоянии от сосудов с жидкими продуктами разделения воздуха, определяемом нормами по проектированию производств продуктов разделения воздуха, устанавливаются на бетонные фундаменты с отметкой верха, превышающей отметку площадки не менее чем на 0,2 м.

Трапы ливневой канализации, приямки и подвалы, расположенные за пределами площадок с сосудами и сливоналивными устройствами жидких продуктов разделения воздуха на расстоянии менее 10,0 м, должны иметь бетонное ограждение (порог) высотой не менее 0,2 м со стороны, обращенной к площадке, и выступать за габариты ограждаемых объектов не менее чем 1,0 м.

Не допускается размещать какие-либо технические устройства и материалы или изделия, не связанные с процессом производства, приема, хранения и выдачи жидких продуктов разделения воздуха, в границах площадок с аппаратами ВРУ, сосудами жидких продуктов разделения воздуха и сливоналивными устройствами.

Площадки с техническими устройствами (например, стационарные сосуды, сливоналивные устройства и газификаторы жидких продуктов разделения воздуха, газгольдеры, реципиенты и наполнительные (разрядные) коллекторы), размещенные вне здания на объектах потребления продуктов разделения воздуха, должны иметь ограждения из негорючих материалов. Высота ограждений при размещении площадок на территории, имеющей общее ограждение, должна быть не менее 1,2 м, при расположении площадок вне ограждаемой территории - не менее 2,0 м. Для устройства ограждения разрешается применять металлическую сетку. Допускается не включать в пределы ограждения места стоянки автомобильных и железнодорожных транспортных сосудов при переливе или газификации жидких продуктов разделения воздуха при условии, что на время выполнения операций эти места будут закрыты для проезда транспорта другого назначения.

В помещениях, предназначенных для стоянки автомобилей с сосудами жидких продуктов разделения воздуха, устройство смотровых канав и других приямков не допускается.

На территории организаций габариты приближения зданий и сооружений и подвижного состава железных дорог колеи 1520 (1524) мм и колеи 750 мм принимаются по стандартам и нормам проектирования.

Места пересечения железнодорожных путей автодорогами и пешеходными переходами на опасном производственном объекте должны соответствовать проектной документации и требованиям Правил.

Организацией, эксплуатирующей объекты производства и потребления ПРВ, должны разрабатываться схемы движения транспортных средств и пешеходов по территории производства, объекта. Данные схемы движения вывешиваются на территории организации и во всех производственных помещениях (например, цехах и отделениях).

Конструкция элементов зданий, в которых размещены производства, использующие водород и другие горючие газы, должна исключать образование застойных зон и невентилируемых участков.

Устройство полов должно соответствовать проектной документации (документации) и требованиям Правил. Полы в помещениях должны быть устойчивы к механическим, температурным, химическим и другим воздействиям, производимым в процессе производства. Во взрывоопасных и пожароопасных зонах помещений полы выполняются в безыскровом исполнении.

Все строительные конструкции зданий и сооружений, находящиеся под воздействием агрессивной среды, защищаются от коррозии в соответствии с проектной документацией (документацией), с учетом требований Правил.

Границы проездов и проходов в производственных помещениях должны иметь ограждения или специальную разметку.

Устройство защиты зданий, сооружений и наружных установок от прямых ударов молнии и вторичных ее проявлений определяется проектной документацией (документацией).

При эксплуатации низкотемпературных технических устройств необходимо обеспечить контроль за осадкой фундаментов в соответствии с требованиями проектной документацией (документации). В подвальных помещениях фундаментов и в примыкающих к ним приямках не допускается скопление воды.

Не допускается использование подвальных помещений под низкотемпературными техническими устройствами, а также приямков газгольдеров ПРВ для складских или других нужд.

В помещениях, связанных с производством, хранением и потреблением ПРВ, осуществляется контроль за состоянием воздушной среды. Объемная доля кислорода в воздухе этих помещений должна составлять не менее 19% и не более 23%. Порядок контроля воздушной среды - применение автоматических газоанализаторов с устройством сигнализации, периодичность отбора проб воздуха в помещении и на рабочих местах - определяется при проектировании проектной организацией с учетом конкретных условий эксплуатации, видов технических устройств и норм проектирования.

В организации, эксплуатирующей объекты производства и потребления ПРВ составляется перечень помещений и мест, в которых содержание кислорода по объемной доле может быть менее 19% или более 23% (в аварийной ситуации), с указанием видов и периодичности контроля и мер по нормализации состава воздуха. Данный перечень утверждается техническим руководителем организации, эксплуатирующей объекты производства и потребления ПРВ.

При непрерывном автоматическом контроле содержания кислорода в воздухе сигнализирующие устройства выдают сигналы (световые и (или) звуковые) при снижении или повышении объемной доли кислорода менее 19% или более 23%.

При достижении предельных концентраций кислорода в воздухе контролируемых помещений немедленно осуществляются меры по нормализации состава воздуха за счет автоматического или ручного (обслуживающим персоналом) включения систем вентиляции. Газгольдеры и реципиенты

Устройство и размещение газгольдеров и реципиентов ПРВ должно соответствовать проектной документации (документации) и требованиям Правил.

Мокрые и сухие стальные газгольдеры постоянного давления для ПРВ следует оснащать дистанционными указателями степени заполнения газгольдера с сигнализацией по уровню заполнения - минимальный, предминимальный, предмаксимальный и максимальный или соответственно 10, 20, 80 и 90% полного объема.

При достижении минимального уровня заполнения газгольдера автоматически производится отключение компрессоров (газодувок), подключенных к газгольдеру. Кроме того, газгольдеры необходимо оснащать защитой от вакуумирования. При достижении максимального уровня заполнения газгольдера предусматривается автоматическое открытие устройства сброса газа в атмосферу.

Водяные затворы сливных баков газгольдеров должны быть постоянно заполнены водой.

Наружная поверхность стальных газгольдеров и реципиентов, расположенных вне здания, окрашивается в целях снижения нагреваемости их солнечными лучами. Внутренняя поверхность мокрых газгольдеров постоянного давления окрашивается коррозионно-стойкими красками.

На отдельном сосуде-реципиенте или на группе сосудов реципиента, отключаемых одним запорным устройством, следует предусматривать арматуру для сброса газа в атмосферу.

Для реципиентов вместимостью более 200 м3 с рабочим давлением более 1,6 МПа в месте их подключения к межцеховым кислородопроводам необходимо устанавливать отключающие задвижки с дистанционным управлением.

Реципиенты, расположенные вне зданий, должны иметь ограждение высотой не менее 1,2 м. На наружной поверхности газгольдеров и у входа на ограждаемую территорию с реципиентами следует предусматривать надписи с названием газа, хранящегося в газгольдере или реципиенте. Кислородно-распределительные (регуляторные) пункты

Операции по снижению и поддержанию давления кислорода, регулированию его расхода в системах кислородоснабжения с расходами свыше 6000 м3/ч и давлением от 0,6 МПа до 4,0 МПа следует производить вКРП.

Условия размещения КРП (в отдельно стоящем здании или в отдельных помещениях объектов производства и потребления ПРВ и цехов-потребителей кислорода) и их устройство определяются проектной документацией (документацией) и требованиями Правил.

Для КРП, размещаемых в отдельно стоящих зданиях, следует соблюдать следующие условия: а) размещать каждую линию регулирования с отсечным и регулирующим клапанами в отдельном изолированном помещении. Стены между линиями регулирования (и другими помещениями) выполняются без проемов; б) оснащать системой вентиляции каждое помещение, в котором размещается линия регулирования; в) в помещении КРП не допускается размещать различное оборудование и устройства, не связанные с его работой; г) предусматривать автоматическое управление регулирующими и отсечными клапанами и дистанционное управление отключающими электрозадвижками; д) помещение управления КРП не должно иметь непосредственного прохода (входа) в помещение линий регулирования. Проход в помещение линий регулирования КРП должен осуществляться только через наружные входы (выходы), размещаемые на противоположных концах каждого помещения.

Для КРП, размещаемых в отдельных помещениях объектов производства и потребления ПРВ и цехах-потребителях кислорода, следует соблюдать следующие условия: а) каждая линия регулирования КРП оснащается автоматически действующими регулирующими устройствами. Допускается применение дистанционного управления; б) два входа (выхода) в КРП выполняются с противоположных концов помещения; в) расстояние между помещениями соседних КРП должно быть не менее 6,0 м.

Во фланцевых соединениях отключающих задвижек каждой линии регулирования (до и после регулятора) следует устанавливать со стороны регулятора прокладочные кольца, вместо которых при отключении регулирующей арматуры на ремонт устанавливаются заглушки.

На каждом кислородопроводе перед КРП на расстоянии не менее 10,0 м и не более 50,0 м необходимо устанавливать отключающую задвижку с дистанционным управлением. Категория электроснабжения этих задвижек определяется проектом (нормами проектирования).

Каждая линия регулирования КРП оборудуется блокировкой, прекращающей подачу кислорода при срабатывании сигнализации о повышении температуры кислорода после регулятора давления свыше плюс 100 °C.

На кислородопроводе длиной более 250,0 м, изготовленном из углеродистых сталей, перед его подключением к коллектору всасывания кислородных компрессоров необходимо устанавливать переключающиеся фильтры. Непосредственно перед всасывающим патрубком центробежного кислородного компрессора необходимо устанавливать фильтр. На кислородопроводах, работающих под давлением более 1,6 МПа, перед КРП необходимо устанавливать фильтры, соответствующие вышеуказанному требованию данного пункта Правил.

Открытие и закрытие задвижки, установленной перед фильтром (по ходу газа), необходимо производить при закрытой задвижке, установленной после фильтра.

Предусмотренные для продувки кислородопроводов стационарные обводные линии (байпасы) должны иметь съемные патрубки и заглушки, при этом данные обводные линии (байпасы) следует размещать за пределами помещений КРП.

Двери помещений линий регулирования КРП должны быть закрыты. Находиться в этих помещениях обслуживающим работникам разрешается только при выполнении работы, при этом замки на дверях обоих выходов должны быть открыты.

При подводе кислорода по трубопроводам диаметром 300 мм и более к КРП, размещенному в отдельно стоящем здании или в помещении, пристроенном к другим зданиям, помещение управления КРП необходимо удалять от помещения линии регулирования на расстояние не менее 15,0 м.

Запрещается постоянное пребывание обслуживающего персонала в помещении управления КРП. Наполнение, хранение и разрядка баллонов

Освидетельствование и эксплуатация баллонов с продуктами разделения воздуха осуществляются в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.

Наполнение баллонов газообразными продуктами разделения воздуха осуществляется в соответствии с технологическим регламентом.

В помещении наполнения баллонов должен вестись автоматический контроль воздушной среды. Не допускается работа в помещениях наполнения, хранения и разрядки баллонов при объемной доле кислорода в воздухе менее 19% и более 23%.

Прокладочные и уплотнительные материалы, применяемые в узлах установки арматуры и в разъемных соединениях, должны соответствовать проектной документации (документации). В среде кислорода не допускается использование прокладочных и уплотнительных материалов органического происхождения.

Во избежание загрязнения кислорода остаточным газом из баллонов, поступивших от потребителя, перед наполнением баллонов, установленных на рампу, необходимо произвести сброс остаточного газа до атмосферного давления из всех баллонов в дренажную систему. Баллоны с медицинским кислородом после сброса остаточного давления перед наполнением подлежат промывке однократным наполнением кислородом до давления не ниже 0,98 МПа с последующим сбросом газа.

Транспортирование баллонов с продуктами разделения воздуха производится в вертикальном положении в контейнерах. Работы по погрузке и выгрузке контейнеров необходимо механизировать.

Наполненные и пустые баллоны необходимо хранить в контейнерах или клетках.

Между наполнительной и помещением, из которого производится управление оборудованием (компрессоры, газификаторы, жидкостные насосы ВРУ), подающим сжатые продукты разделения воздуха на наполнение баллонов, необходимо предусматривать двухстороннюю связь. Контрольно-измерительные приборы. Средства автоматизации и сигнализации

Технические устройства объектов производства и потребления ПРВ следует оснащать системами автоматического и дистанционного управления, контроля технологических процессов, системами противоаварийной защиты, связи и сигнализации в соответствии с проектной документацией (документацией), с учетом требований Правил.

Контрольно-измерительные приборы, применяемые для измерения параметров кислорода и газовых смесей с объемной долей кислорода более 23%, подлежат защите от жировых загрязнений.

Не допускается работа оборудования при неисправных или отключенных системах сигнализации и защиты. Работа с отключенными системами автоматического регулирования допускается только в том случае, если это предусмотрено технологическими регламентами. Не допускается применение неисправных контрольно-технических приборов и средств автоматизации, а также не соответствующих требованиям законодательства Российской Федерации об обеспечении единства изменений, включая требования к проведению поверки и калибровки.

Отключение сигнализации или блокировки для ревизии аппаратуры и калибровки газоанализаторов должно регистрироваться в технологическом журнале.

В помещении хроматографии не допускается хранить более двух баллонов с эталонными и поверочными газовыми смесями. Вместимость каждого баллона не должна быть более 40 л, а давление - более 20 МПа.

Линии отбора кислорода на анализ должны выполняться из коррозионно-стойкой стали или медных сплавов независимо от параметров кислорода. Электроустановки

Устройство, монтаж, обслуживание и ремонт электроустановок должны соответствовать требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. Электроприемники, обеспечивающие технологические процессы на объектах производства и потребления ПРВ, следует относить ко II категории обеспечения надежности электроснабжения. Электроприемники, обеспечивающие непрерывность технологического процесса производства, необходимо относить к I категории надежности. Допускается не предусматривать резерв электроснабжения производства ПРВ, состоящего из одного технологического агрегата.

Защита от статического электричества технических устройств (например, ВРУ, установки получения редких газов, кислородные компрессоры и газгольдеры, сосуды стационарных хранилищ жидкого кислорода) и коммуникаций (трубопроводы и арматура) газообразного кислорода и жидких продуктов разделения воздуха выполняется в соответствии с проектной документацией (документацией).

В тоннелях и каналах для электрокабелей наличие воды и масла не допускается. За состоянием тоннелей и каналов должен устанавливаться систематический контроль в установленных эксплуатирующей организацией порядке и периодичностью. Вентиляция воздуха, водопровод и канализация, освещение

Устройство и размещение систем отопления, вентиляции, и кондиционирования воздуха объектов должны соответствовать проектной документации (документации), с учетом требований Правил.

Объемная доля кислорода в воздухе производственных помещений производства ПРВ должна составлять не менее 19% и не более 23%, а также должна обеспечиваться бесперебойная работа систем приточно-вытяжной вентиляции. Не допускается эксплуатация технических устройств, работа которых сопровождается выделением вредных, взрывопожароопасных и пожароопасных веществ, с неисправной системой вентиляции.

Инструментальная проверка эффективности работы вентиляционных систем должна производиться не реже одного раза в год, а также после каждого капитального ремонта или реконструкции этих систем. Акты проверки утверждает технический руководитель организации.

На все вентиляционные системы составляются соответствующие эксплуатационные документы (паспорта или формуляры).

При изменении технологического процесса или реконструкции производственного участка действующие на этом участке вентиляционные системы приводятся в соответствие с новыми производственными условиями. Проектные работы по изменению или наладке вентиляционных систем должны подтверждаться расчетом и согласовываться с проектной организацией.

Не допускается входить в вентиляционные помещения, включать и выключать вентиляторы, открывать или закрывать арматуру (например, клапаны, шиберы) вентиляционных систем лицам, не связанным с эксплуатацией вентиляционных систем.

При устройстве под блоками разделения воздуха подвального помещения в нем необходимо поддерживать температуру воздуха не ниже плюс 5 °C, а также предусматривать систему вытяжной вентиляции.

Система продувок кислородных, азотных и аргонных технических устройств и коммуникаций должна исключать возможность поступления ПРВ в помещение. При нормативной (регламентной) утечке или сбросе ПРВ в помещение (в отдельных случаях, определенных проектной документацией (документацией) предусматривается их удаление системой приточно-вытяжной вентиляции.

Соединение сетей хозяйственно-питьевого водопровода с сетями водопроводов, подающих воду технического качества, не допускается.

В производственных помещениях, где возможно повышенное содержание кислорода, которое может привести к воспламенению одежды или наличие опасных веществ, которые могут вызвать химические ожоги, должны устанавливаться фонтанчики, краны, раковины или ванны самопомощи, аварийные души. Указанные в настоящем пункте устройства должны располагаться в легкодоступных местах и подключаться к хозяйственно-питьевому водопроводу. Не допускается располагать указанные устройства в помещениях, в которых обращаются или хранятся вещества, которые при контакте с водой разлагаются с взрывом или воспламеняются, а также выделяют взрывоопасные или токсичные газы.

Осмотр и очистка канализационных сетей и колодцев производится по графикам и в соответствии с порядком проведения газоопасных работ.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных зданиях и помещениях объектов производств и потребления ПРВ, включая аварийное освещение основных рабочих мест, должно соответствовать проектной документации (документации) и требованиям Правил.

Во взрывоопасных помещениях следует предусматривать системы освещения во взрывобезопасном исполнении.

Организациями, эксплуатирующими объекты производства и потребления ПРВ, осуществляются систематические проверки исправности сети аварийного освещения в установленных эксплуатирующей организацией порядке и периодичностью.

Для предотвращения затемнения рабочих мест мостовыми кранами на фермах крана необходимо предусматривать дополнительные светильники.

Конструктивное исполнение переносных светильников выбирается с учетом характера среды и места их использования.

Не допускается загромождать световые проемы помещений. Химически опасные производственные объекты наземных складов жидкого аммиака

К ХОПО наземных складов жидкого аммиака относятся проектируемые, реконструируемые и действующие склады для хранения жидкого аммиака; заводские склады, расположенные на территории организаций, производящих аммиак, использующих его в качестве сырья или вспомогательного материала для выпуска товарной продукции, применяющих аммиак в промышленных холодильных установках или для других целей; перевалочные склады, расположенные на припортовых заводах или базах водного транспорта; прирельсовые склады, расположенные вне территории предприятий и предназначенные для приема жидкого аммиака из железнодорожных цистерн, хранения его в резервуарах и раздачи потребителям в автоцистерны; глубинные сельскохозяйственные склады, размещаемые на территории сельскохозяйственного района; раздаточные станции, расположенные в сельскохозяйственных районах, получающих аммиак из аммиакопровода.

Настоящий раздел не распространяется на склады аммиака в баллонах и безлюдные автоматизированные подземные склады.

Способ хранения жидкого аммиака, количество, вместимость и тип резервуаров определяются проектом из условия обеспечения безопасной эксплуатации.

Хранение жидкого аммиака на складах может осуществляться: в резервуарах под избыточным давлением до 2,0 МПа включительно без отвода аммиака. Рабочее давление в резервуаре принимается исходя из максимальной температуры окружающего воздуха с учетом солнечной радиации, наличия тепловой изоляции и защитных конструкций; в резервуарах под избыточным давлением до 1,0 МПа включительно с отводом аммиака, испаряющегося от теплопритока, с выдачей его потребителю или компримированием испарившегося аммиака с последующей конденсацией и возвратом его в резервуар; в изотермических резервуарах под давлением, близким к атмосферному, с отводом испаряющегося аммиака, компримированием, конденсацией и возвратом в резервуар или потребителю (изотермический способ хранения).

Коэффициент заполнения резервуаров определяется проектной организацией исходя из условий хранения и параметров поступающего аммиака, но не более 0,85 от геометрического объема резервуара при хранении аммиака под избыточным давлением и 0,93 от высоты цилиндрической части изотермического резервуара.

Количество и тип резервуаров на одном складе определяются проектной организацией. При хранении аммиака под давлением должна обеспечиваться возможность его передачи в другие резервуары или в специально устанавливаемый резервный резервуар. Вместимость резервного резервуара не учитывается при определении вместимости склада. При возникновении неисправности изотермического резервуара в проектной документации предусматриваются мероприятия по его освобождению, сбору и ликвидации проливов аммиака.

Размещение склада жидкого аммиака, инженерных сетей, планировка территории склада, объемно-планировочные решения зданий и сооружений склада, отопление и вентиляция помещений осуществляются в соответствии с требованиями нормативно-технических документов и настоящих Правил.

Склад необходимо располагать на незатопляемых земельных участках с подветренной стороны преобладающих направлений ветров по отношению к жилым массивам с наибольшим количеством людей, детским садам и яслям, школам, больницам и другим местам большого скопления людей с учетом ситуационного плана района и естественных условий территории.

Расстояния от складов жидкого аммиака до объектов гражданского и производственного назначения определяются с учетом расчета концентраций аммиака в воздухе и распространения газового облака при авариях на складах жидкого аммиака при обеспечении требований промышленной безопасности.

Склады жидкого аммиака следует оборудовать средствами, предотвращающими распространение газового облака аммиака в случае пролива (ускоренное растворение его в дисперсной воде, применение водяных завес) и снижающими скорость испарения (покрытие пролива углекислотными, пенными составами).

Расстояния от склада жидкого аммиака до объектов, расположенных вне территории склада, следует определять по горизонтали от верхних внутренних граней ограждений этих резервуаров (границ испарения вылившегося из резервуара аммиака в случае аварии).

Территория склада, расположенного вне предприятия, ограждается забором из несгораемых материалов высотой не менее 2 м, а склада, расположенного на предприятии, - сетчатым забором.

На территории склада жидкого аммиака устанавливается указатель направления ветра, хорошо видимый для работников склада.

На территории склада разрешается располагать только те здания и сооружения, которые необходимы для технологических процессов приема, хранения и выдачи аммиака потребителям и для обеспечения нормальной работы склада и работников, в том числе: резервуары для приема и хранения жидкого аммиака; компрессорные аммиачно-холодильных установок и насосные; пункт сбора масла; установки для приготовления аммиачной воды и резервуары для ее хранения; склад пропана или природного газа с испарительной установкой; испарительную установку жидкого аммиака; установку перегрева газообразного аммиака; установки компримирования воздуха контрольно-измерительных приборов и автоматизации с блоками осушки воздуха, буферного азота; редукционную охлаждающую установку для получения пара требуемых параметров; станцию сбора конденсата; сливоналивные пункты жидкого аммиака и аммиачной воды, включая сливоналивные эстакады железнодорожных и автомобильных цистерн; факельную установку склада; установки наполнения аммиачных баллонов и их хранения; блоки азотных баллонов с рампой, блоки воздушных баллонов; аварийную емкость, аварийные души, газоанализаторную; сети водоснабжения и канализации; сети электроснабжения; центральный пункт управления складом; здания и помещения вспомогательного и производственного назначения, бытовые и административные помещения, предназначенные для работников склада.

Каждый отдельно стоящий резервуар или каждая группа резервуаров для хранения жидкого аммиака оборудуются сплошным ограждением (например, земляной вал, железобетонная стена). Расстояние по горизонтали от наружной стенки резервуара до ограждения (до нижней грани внутреннего откоса), высота ограждения, расстояние между резервуарами определяются проектом с учетом исключения вытекания аммиака из поврежденного резервуара за ограждение и минимальной поверхности испарения аммиака, выливающегося в пределах ограждения при аварии.

Ограждение проектируемых изотермических резервуаров или группы изотермических резервуаров, кроме стальных резервуаров с равнопрочными корпусами, следует рассчитывать на динамическое воздействие разливающейся жидкости (аммиака или воды) в случае возможного разрушения резервуара.

Высота ограждения резервуаров для хранения жидкого аммиака определяется не менее чем на 0,3 м выше расчетного уровня разлившегося жидкого аммиака, но не менее 1 м, а для изотермических резервуаров - не менее 1,5 м. Земляной вал, а также откосы котлована следует защищать от размывания атмосферными водами. Ширина верха земляного вала устанавливается не менее 1 м.

Свободный объем в ограждении резервуаров от планировочной отметки до расчетного уровня жидкого аммиака за вычетом объемов опорных конструкций под резервуары для хранения аммиака, переездов и разделительных перегородок определяется: при установке одного резервуара - не менее его вместимости; при установке группы резервуаров - не менее вместимости наибольшего резервуара.

При совместной установке резервуаров разного типа для локализации проливов жидкого аммиака между резервуарами может быть установлена сплошная перегородка. Целесообразность и устройство перегородки определяются проектом склада.

Допускается сопряжение двух наружных ограждений резервуаров для хранения жидкого аммиака.

Для переходов через ограждение резервуаров устанавливаются лестницы. Расстояние между лестницами внутри ограждения устанавливается не больше 80 м, а количество лестниц - не меньше двух.

Резервуары для хранения жидкого аммиака оборудуются обслуживающими площадками, обеспечивающими безопасность выполнения работ при обслуживании и ремонте.

Для подъезда к складу и проезда по его территории к зданиям и сооружениям предусматриваются автомобильные дороги и объезд вокруг ограждения резервуара или группы резервуаров шириной не менее 3,5 м. Со стороны зданий и открытых установок, примыкающих к ограждению резервуаров, допускается располагать объезд на расстоянии не более 39 м от ограждения резервуаров.

Внутри ограждения резервуаров для хранения жидкого аммиака предусматривается приямок для сбора и эвакуации проливов аммиака и атмосферных осадков. Территорию в ограждении резервуаров для хранения жидкого аммиака необходимо планировать с уклоном в сторону приямка. Для уменьшения площади растекания аммиака по территории при малых проливах в ограждении шаровых изотермических резервуаров территорию следует планировать с уклоном от ограждения резервуаров к фундаменту, на котором они расположены. Периметр фундамента на уровне нижней отметки уклона территории обустраивают кюветой для отвода аммиака в приямок. В этом случае верхняя плоскость фундамента резервуаров должна находиться на 10 - 15 см выше нижней отметки уклона территории и иметь уклоны к кювете.

Грунт в пределах ограждения следует уплотнить. Рекомендуется с внутренней стороны ограждения делать бетонные стяжки или обкладку плитами. Для складов сельскохозяйственного назначения допускается травяное покрытие, при этом трава должна быть скошена и убрана с территории склада. Территорию внутри ограждения резервуаров и внутренних откосов земляного вала не допускается покрывать щебенкой, галькой, пористыми материалами.

Расстояния от ограждения резервуаров и от границ площадок сливоналивных пунктов до зданий и сооружений, расположенных на территории склада, определяются проектом с учетом требований по обеспечению безопасности.

Высота факельного ствола, минимальное расстояние по горизонтали от факельного ствола до зданий и сооружений, расположенных на территории склада, определяются проектной организацией с учетом тепловой нагрузки.

Не допускается прокладывать транзитные трубопроводы, не относящиеся к резервуарам для хранения жидкого аммиака, и кабели через огражденные территории резервуаров для хранения жидкого аммиака.

Сливоналивные эстакады следует располагать на прямом горизонтальном участке железнодорожного пути. Сливоналивные устройства и эстакаду следует располагать по одну сторону пути.

Разрешается располагать сливоналивные устройства между расположенными рядом путями. При этом следует устанавливать эстакаду с двусторонними отводами к цистернам, а расстояние между осями сливоналивных железнодорожных путей у этой эстакады принимать не менее 6 м. Между параллельно расположенными сливоналивными эстакадами необходимо предусмотреть свободную полосу для сквозного проезда пожарных и санитарных машин.

Количество и расчетные длины сливоналивных железнодорожных путей определяются проектом. Сливоналивные устройства разрешается размещать на тупиковом железнодорожном пути. Для сливоналивных эстакад на две и более точек слива расчетную длину тупикового сливоналивного пути следует увеличить не менее чем на 20 м в сторону упорного бруса в пределах границы сливоналивной площадки.

Сливоналивные эстакады предусматриваются проходными с лестницами и подходами к вентилям на люках котлов цистерн. Ширина прохода на эстакаде принимается не менее 0,8 м. Лестницы следует располагать в торцах эстакады, а также по ее длине на расстоянии друг от друга не более 80 м. Площадки для сливоналивных эстакад должны иметь твердое покрытие.

Здания на территории склада должны быть не ниже II степени огнестойкости. Сооружения склада (например, этажерки, обслуживающие площадки, сливоналивные эстакады, опоры шаровых резервуаров, навесы) должны выполняться из несгораемых материалов с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч.

Двери и открывающиеся окна в стенах зданий со стороны резервуаров с аммиаком устраивать не рекомендуется, кроме дверей аварийного душа. Наружные двери в зданиях склада должны быть самозакрывающимися с уплотнением в притворах.

В местах возможного длительного воздействия низких температур аммиака на строительные конструкции и основания в проекте предусматриваются меры, исключающие недопустимые деформации грунта и строительных конструкций.

Насосы жидкого аммиака допускается располагать под трубопроводными эстакадами. Резервуары для хранения жидкого аммиака

Устройства резервуаров для хранения аммиака должны обеспечивать надежную и безопасную эксплуатацию в течение срока службы, указанного в паспорте организации-изготовителя, а также предусматривать возможность их полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, осмотра, технического освидетельствования и ремонта. Порядок, объем и периодичность технического освидетельствования определяются нормативной технической документацией.

Резервуары, применяемые на опасном производственном объекте, изготавливаются организациями, располагающими необходимыми техническими средствами и квалифицированными специалистами, в соответствии с проектной (конструкторской) документацией, учитывающей достижения науки и техники, требования промышленной безопасности.

В проектной документации на резервуар указываются: требования к изготовлению и испытанию резервуара; сведения о полистовой проверке металла на отсутствие недопустимых наружных и внутренних дефектов и на соответствие химического состава и механических свойств требованиям, установленным для данной марки металла.

Марка стали и требования к ее качеству определяются проектной организацией с учетом условий изготовления и эксплуатации резервуара, а также требований соответствующих стандартов. Листовую сталь, предназначенную для изготовления днищ и стенок резервуаров, следует контролировать на отсутствие расслоений. Испытание стали на ударную вязкость при температуре минус 70 °C должно производиться организацией-изготовителем в следующих случаях: если сталь предназначена для изготовления резервуаров, устанавливаемых в климатических районах с температурой воздуха самой холодной пятидневки ниже минус 41 °C; если возможно охлаждение резервуара вылившимся в ограждении жидким аммиаком из соседних резервуаров в случае разрушения последних. В других случаях расчетная температура для выбора марки стали и условия испытания определяются проектом.

Сварные швы резервуаров подлежат 100%-ному контролю. Оценка качества сварных соединений должна соответствовать требованиям, устанавливаемым нормативно-техническими документами. Резервуары, работающие под избыточным внутренним давлением

Резервуары должны соответствовать требованиям технических регламентов, требований к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под избыточным давлением, Правил и документации организации-изготовителя.

Вид и объем термообработки сварных элементов конструкций резервуаров, работающих под избыточным внутренним давлением, для снижения остаточных напряжений сварных соединений, определяется проектом.

Применение подогревательных устройств, размещаемых внутри или на наружной поверхности резервуаров, допускается при вместимости резервуаров не более 50 т. В качестве теплоносителя для внутренних подогревательных устройств следует использовать негорючие, некоррозионные вещества. Конструкция подогревательных устройств должна обеспечивать полный сток теплоносителя. Штуцера внутренних подогревательных устройств следует располагать на днище резервуаров.

Штуцера для выдачи жидкого аммиака, дренажа, промывки и контрольно-измерительных приборов и автоматизации (КИПиА) разрешается размещать в нижней части резервуаров, остальные штуцера - в верхней части резервуаров.

Люки следует размещать в верхней части резервуаров. Устройство дополнительных люков в нижней части шаровых резервуаров допускается при соответствующем проектном решении.

В эксплуатации следует проводить периодическое освидетельствование оболочек шарового резервуара, контролировать состояние изоляции (пункты 1309-1319 Правил), величину и равномерность осадки фундаментов шаровых резервуаров до и после гидравлического испытания резервуара и перед подачей в него жидкого аммиака, а также периодически во время эксплуатации (пункт 1285 Правил). Изотермические резервуары

Изотермические резервуары следует изготовлять из сталей с предъявлением повышенных требований к химическому составу, механическим свойствам и качеству листа в соответствии с техническими условиями разработчика технологического процесса и конструкции резервуара.

Расчетную температуру при выборе марки стали для изотермических резервуаров следует принимать с учетом следующих требований: при расположении резервуара в индивидуальном ограждении (земляной вал, стена) - не выше температуры воздуха наиболее холодной пятидневки в данном районе, но не выше минус 34 °C; при расположении нескольких резервуаров в одном ограждении: для нижней части оболочки резервуара, которая может иметь контакт с разлившимся аммиаком в случае разрушения соседнего резервуара, - не выше минус 67 °C; для остальной части оболочки резервуара, не контактирующей с разлившимся аммиаком, так же, как для резервуара, находящегося в индивидуальном ограждении. Расчетную температуру при выборе марки стали для опорных конструкций под резервуары, не защищенные от разлившегося аммиака, следует принимать с учетом возможности их охлаждения до минус 67 °C.

Сталь, предназначенная для изготовления одностенных вертикальных резервуаров и внутренних корпусов и стаканов двустенных вертикальных резервуаров, устанавливаемых в климатических районах с температурой воздуха самой холодной пятидневки ниже минус 41 °C, а также сталь, с учетом возможного ее охлаждения вылившимся в ограждение жидким аммиаком, испытывается организацией-изготовителем на ударную вязкость при температуре минус 70 °C.

Расчетное давление изотермических резервуаров необходимо принимать больше рабочего на 25%, но не менее чем на 98,06 Па (10 мм вод. ст.). Расчетное давление в межстенном пространстве одностенных изотермических резервуаров следует принимать не менее 490,3 Па (50 мм вод. ст.).

Изотермические резервуары должны рассчитываться с учетом возможного вакуума не менее 490,3 Па (50 мм вод. ст.), максимального и минимального барометрического давления, ветровой нагрузки.

Способ сварки и изготовления днищ и крыш изотермических резервуаров определяется проектом.

Наружная оболочка резервуара с засыпной изоляцией оборудуется люками для засыпки межстенного пространства теплоизоляционным материалом (перлитом), а также штуцерами для подачи в межстенное пространство сухого азота с точкой росы минус 40 °C давлением 98,06 - 196,1 Па (10 - 20 мм вод. ст.) и отбора анализов в процессе сушки перлита и эксплуатации резервуара.

Для охлаждения резервуара испаряющимся аммиаком внутри резервуара выше допустимого уровня жидкого аммиака устанавливается разбрызгивающее устройство, которое можно использовать также и для налива жидкого аммиака.

Крыша и боковые стенки нижней части изотермических резервуаров оборудуются люками. Количество люков и их тип устанавливаются проектом.

Устройство проходов штуцеров через наружную стенку двустенного резервуара должно быть снабжено компенсаторами.

На изотермический резервуар организацией-изготовителем составляется паспорт.

Организация, эксплуатирующая изотермический резервуар, назначает в соответствии с системой технического обслуживания и ремонта ответственного из числа прошедших специальную подготовку специалистов по контролю за соответствием изготовляемого изотермического резервуара техническим требованиям проекта, за техническим состоянием, эксплуатацией и техническим освидетельствованием резервуара.

Оценка технического состояния изотермических резервуаров для хранения жидкого аммиака (включая металлоконструкции, теплоизоляцию, основания, фундаменты) должна осуществляться в соответствии с требованиями нормативных документов.

Величина и равномерность осадки фундаментов резервуаров контролируются до гидравлического испытания резервуара, перед подачей в него жидкого аммиака и периодически во время эксплуатации. Измерение осадки фундамента изотермических резервуаров следует производить нивелированием в абсолютных отметках по глубинному реперу и реперу на фундаменте или опорах резервуара. Контроль осуществляется в период подъема грунтовых вод, а также во время максимальной разгрузки (нагрузки) резервуара.

При оснащении изотермических резервуаров постоянно действующими средствами технической диагностики и оперативного контроля с использованием методов акустической эмиссии срок очередного технического освидетельствования назначается по фактическому техническому состоянию конструкций на основании заключения специализированных организаций, осуществляющих экспертизу промышленной безопасности.

Резервуары, размещаемые в сейсмически активных зонах, дополнительно рассчитываются на сейсмические нагрузки. Вертикальные цилиндрические резервуары оборудуются устройствами для подавления волны жидкого аммиака (например, плавающие понтоны). Арматура и трубопроводы

Резервуары для хранения жидкого аммиака следует отключать от трубопроводов двумя запорными органами с размещением между ними контрольного вентиля. Арматура, расположенная непосредственно у шаровых, изотермических и горизонтальных резервуаров вместимостью 100 т и более, должна иметь дистанционное и ручное управление. Дистанционное управление должно осуществляться из центрального пункта управления складом.

На трубопроводах подачи жидкого аммиака в резервуары и выдачи из них должны быть установлены защитные устройства (отсекатели, скоростные клапаны, обратные клапаны, задвижки с электроприводом) для предотвращения вытекания аммиака из резервуара в случае повреждения трубопровода. Защитные устройства следует устанавливать между резервуаром и запорной арматурой на трубопроводе подачи аммиака и после запорной арматуры на трубопроводе выдачи.

Трубопроводы, соединенные с резервуарами для хранения жидкого аммиака, рекомендуется прокладывать не ниже отметки верха ограждения резервуаров. Устройство узла прохода трубопроводов через ограждение резервуаров должно исключать возможность утечки жидкого аммиака за огражденную территорию.

Конструкция фланцевых уплотнений трубопроводов аммиака определяется проектом и должна соответствовать требованиям нормативных технических документов. Для уменьшения напряжений в местах присоединения трубопроводов к стенкам резервуаров от тепловых перемещений, а также при осадке резервуара предусматривается самокомпенсация деформаций трубопроводов или установка компенсаторов. Присоединение трубопроводов к резервуару следует производить после гидравлического испытания резервуара.

Компенсация аммиачных трубопроводов и продувочного трубопровода изотермического резервуара должна быть рассчитана с учетом возможности их охлаждения до температуры минус 34 °C или до температуры воздуха самой холодной пятидневки, если она ниже минус 34 °C.

Трубопроводы аммиака следует располагать на эстакадах выше трубопроводов, транспортирующих кислоты и другие агрессивные жидкости.

На трубопроводах жидкого или газообразного аммиака применяются стальная арматура и фасонные части. Не допускается применение чугунной запорно-регулирующей арматуры, а также арматуры и фитингов с деталями из меди, цинка и их сплавов.

Резервуары с аммиаком оборудуются предохранительными клапанами. Количество рабочих предохранительных клапанов на резервуаре, их размеры и пропускная способность устанавливаются проектом. Параллельно с рабочими предохранительными клапанами необходимо установить резервные предохранительные клапаны. Характеристика резервных предохранительных клапанов должна быть идентична рабочим клапанам. При установке предохранительных клапанов группами в каждой группе должно быть одинаковое количество клапанов. Применение рычажно-грузовых предохранительных клапанов не допускается. Предохранительные и вакуумные клапаны для изотермических резервуаров могут устанавливаться из алюминиевых сплавов. На наружных оболочках изотермических резервуаров с засыпной изоляцией разрешается не устанавливать предохранительные клапаны, если такие клапаны имеются на буферном сосуде (газгольдере) азота или на трубопроводе, который соединяет наружную оболочку с буферным сосудом.

У предохранительных клапанов должны быть установлены переключающие устройства, предотвращающие отключение рабочих клапанов без включения в работу такого же количества резервных клапанов.

Коллекторы выпусков жидкого и газообразного аммиака выполняются раздельными. Пропускная способность каждого коллектора предохранительных клапанов рассчитывается с учетом допустимого противодавления на выходе из клапана при одновременном максимальном сбросе аммиака из предохранительных клапанов.

Ревизия и ремонт предохранительных клапанов со снятием их с мест установки, проверкой и настройкой на стенде должна производиться в сроки, установленные технологическим регламентом и эксплуатационной документацией.

Изотермические резервуары оборудуются вакуумными клапанами для гашения вакуума при достижении величины, равной 490,3 Па (50 мм вод. ст.). Установка и периодическая проверка вакуумных и предохранительных клапанов осуществляются в соответствии с требованиями к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Для слива (налива) цистерн эстакады оборудуются шарнирно-рычажными сливоналивными устройствами (стендерами). Для сливоналивных операций используются металлические рукава. Допускается применение резиновых или резинометаллических рукавов, стойких к среде аммиака, рассчитанных на рабочее давление не менее 2 МПа. В обоснованных случаях используются рукава с внутренним диаметром 38 мм с текстильным каркасом.

Перед соединением трубопроводов с рукавом устанавливается автоматическое отсекающее устройство: скоростной клапан или отсекатель на трубопроводе налива в цистерну и обратный клапан или отсекатель на трубопроводе слива из цистерны. Участок трубопровода между отсекающим устройством и рукавом оборудуется штуцером с вентилем для сброса давления из рукава в коллектор системы утилизации.

Организация перевозки жидкого аммиака в железнодорожных цистернах и проведение операций слива и налива должны соответствовать требованиям безопасности при эксплуатации железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жидкого аммиака.

Выполнение подготовительных и вспомогательных операций (например, заполнение резервуара, продувка оборудования и трубопроводов) производится с использованием съемного участка (патрубка), на котором с двух сторон установлена запорная арматура, монтируемого перед проведением операций и демонтируемого по окончании работ. Вспомогательное оборудование

Холодильные установки, предназначенные для конденсации аммиака, испаряющегося в изотермических и шаровых резервуарах для хранения жидкого аммиака, должны быть индивидуальными для каждой группы резервуаров с одинаковым рабочим давлением и иметь 100%-ное резервное оборудование для возможности проведения ремонта. Производительность установки рассчитывается из условия обеспечения компримирования и сжижения всего газообразного аммиака, испаряющегося за счет теплопритока из окружающей среды при максимальной для данной климатической зоны температуре.

Для сливных, наливных и эвакуационных насосов жидкого аммиака следует принимать минимальную температуру, равную минус 34 °C. Для насосов, устанавливаемых на открытых площадках, принимается минимальная температура воздуха самой холодной пятидневки, если она ниже минус 34 °C.

Эвакуационные насосы следует располагать у ограждения (внутри или снаружи) и оснащать дистанционным управлением.

Выбросы аммиака при продувках оборудования и трубопроводов, снижении в них давления, сливе (наливе) цистерн, сбросы от предохранительных клапанов утилизируются или направляются в факельную систему.

Факельная установка должна соответствовать требованиям к устройству и безопасной эксплуатации факельных систем.

На линиях сброса в факельную систему газообразного аммиака от предохранительных клапанов резервуаров, работающих под избыточным внутренним давлением, устанавливается сепаратор.

Для поддержания в межстенном пространстве резервуара с засыпной изоляцией постоянной величины избыточного давления при изменениях барометрического давления и температуры воздуха необходимо на линии подачи азота устанавливать газгольдеры на расчетное давление 490,3 Па (50 мм вод. ст.) с упругой или подвижной диафрагмой. Вместимость газгольдера должна составлять не менее 8 - 10% объема межстенного пространства резервуара, с которым соединен газгольдер. Тепловая изоляция

Устройство, материалы и эксплуатация тепловой изоляции трубопроводов и оборудования должны соответствовать требованиям Правил.

Резервуары для хранения жидкого аммиака, рассчитанные на рабочее давление до 1,0 МПа, и изотермические резервуары должны быть снабжены тепловой изоляцией. Необходимость теплоизоляции резервуаров, рассчитанных на рабочее давление более 1,0 МПа, определяется проектом в зависимости от температуры воздуха, допустимого минимального рабочего давления и с учетом требования пункта 1350 Правил. Толщину тепловой изоляции и тепловой поток следует определять с учетом воздействия солнечной радиации.

Тепловая изоляция выполняется из негорючих или трудносгораемых материалов. При применении в качестве наружной изоляции трудносгораемых материалов и пенополиуретана обеспечиваются меры, исключающие возможность воспламенения изоляции (например, орошение, защита негорючими покрытиями).

Для изоляции внутренних стен и крыши изотермических резервуаров рекомендуется применять вспученный перлитовый песок стандартного гранулометрического состава с влажностью не более 0,8% мае. Заполнение перлитом межстенного пространства должно быть сплошным, без пустот. Перед заполнением межстенное пространство должно быть осушено. В случае осадки и уплотнения теплоизоляционной засыпки после охлаждения резервуара (обмерзание или появление конденсата на верхней части наружной стенки) необходимо произвести досыпку перлитового песка.

Не допускается увлажнение теплоизоляционных материалов и устройств в процессе их хранения, транспортировки и монтажа.

Устройство теплоизоляции днища изотермического резервуара должно исключать попадание влаги, сплошное промерзание грунта под фундаментом от хранимого аммиака и деформацию элементов конструкции резервуара.

Изоляция днища изотермического резервуара в зоне окраек должна быть сплошной, из прочных твердых материалов, которые должны лежать на бетонном фундаменте одностенного резервуара и на окрайках наружного днища двухстенного резервуара. Не допускается применение сыпучих материалов и материалов с текучими свойствами (асфальта, битума) для достижения плотной укладки изоляции на основание в зоне окраек днища, а также окраек днища внутреннего резервуара на изоляцию.

Неровности поверхностей оснований под изоляцию днищ изотермических резервуаров, нижних и верхних поверхностей этой изоляции должны быть ограничены допусками. Допуски определяются проектными организациями.

Во избежание попадания водяных паров из окружающего воздуха в теплоизоляционный слой изотермических резервуаров с засыпной изоляцией межстенное пространство должно быть постоянно заполнено осушенным азотом с точкой росы минус 40 °C и избыточным давлением 98,06 - 490,3 Па (10 - 50 мм вод. ст.).

Монтаж изоляции изотермических резервуаров производится только в теплое время года при температуре не ниже предусмотренной техническими условиями и при отсутствии атмосферных осадков. Особое внимание обращается на герметизацию швов между стыками элементов изоляции и защитно-покровного слоя.

Для обеспечения безопасной эксплуатации тепловой изоляции осуществляют периодическое обследование и техническое освидетельствование ее состояния в соответствии с требованиями по проведению технического освидетельствования оболочек резервуаров для хранения жидкого аммиака. Дополнительно один раз в квартал производится визуальный осмотр тепловой изоляции с записью результатов в журнале ремонтных работ. Термографирование наружной поверхности резервуара в целях выявления участков с нарушенной теплоизоляцией проводится один раз в год. Системы контроля, управления и автоматической противоаварийной защиты

Системы контроля, управления и сигнализации, противоаварийной защиты, а также системы связи и оповещения об аварийных ситуациях (СиО) по надежности, быстродействию, допустимой погрешности измерительных систем и другим техническим характеристикам должны обеспечивать безопасное ведение технологических процессов и операций в регламентированных режимах, а в аварийных ситуациях обеспечивать перевод управляемой системы в безопасное состояние.

Резервуары для хранения жидкого аммиака оснащаются приборами измерения уровня, температуры и давления. Приборы, контролирующие параметры, определяющие безопасность процесса, дублируются. Измерение указанных параметров хранения жидкого аммиака должно осуществляться с нормированной точностью. Допустимые погрешности измерения определяются проектом.

Превышение уровня аммиака в резервуарах сверх допустимого обеспечивается системой противоаварийной защиты: для резервуаров вместимостью до 10 м3 (включительно) дублированием систем контроля параметров; для резервуаров вместимостью до 50 м3 дублированием систем контроля и наличием систем самодиагностики с индикацией исправного состояния; для резервуаров вместимостью 50 м3 и более дублированием систем контроля, наличием систем самодиагностики и сопоставлением технологически связанных параметров.

Применение мерных стекол на резервуарах для хранения жидкого аммиака не допускается.

Выбор метода измерения (объемный, весовой) жидкого аммиака определяется проектом. При измерении массы и массового расхода жидкого аммиака, поступающего на склад и выводящегося со склада, расходомерами необходимо предусматривать коррекцию на изменение температуры с регистрацией результатов измерений. Допустимая погрешность измерения не должна превышать +/-2,5% от наибольшего значения расхода. На складах, соединенных с магистральными трубопроводами для транспортировки жидкого аммиака, устанавливаются расходомеры, точность измерения которых идентична применяемым на магистральных трубопроводах.

Холодильные установки для конденсации аммиака, испаряющегося в изотермических и шаровых резервуарах при хранении, должны быть оборудованы системой автоматического включения по верхнему и отключения по нижнему пределам рабочего давления в резервуарах, а также звуковой и световой сигнализацией этих значений.

На трубопроводах подачи жидкого аммиака в изотермический резервуар предусматривается автоматическое отключение подачи аммиака в нижнюю часть хранилища при повышении его температуры до минус 30 °C с переключением подачи в верхнюю часть.

Не допускается работа склада с неисправными или отключенными системами контроля, управления, сигнализации и ПАЗ. В период замены основных элементов системы управления и контроля предусматривается использование дублирующих систем.

Склады жидкого аммиака оборудуются автоматической пожарной сигнализацией.

Склад жидкого аммиака оборудуется системами двусторонней громкоговорящей связи и телефонной связью с объектами, расположенными на его территории. Склад жидкого аммиака должен иметь не менее двух каналов связи при расположении склада: на территории предприятия с диспетчером предприятия, пожарной частью, газоспасательными подразделениями и производствами, связанными со складом и другими объектами, перечень которых устанавливается проектом; вне территории предприятия с соседними объектами, организациями и местными службами. Перечень объектов, с которыми устанавливается телефонная связь, вносится в планы мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на опасных производственных объектах. На раздаточных станциях и глубинных сельскохозяйственных складах дополнительно с телефонной связью используется радиосвязь.

Каждый резервуар для хранения жидкого аммиака оснащается приборами для непрерывной регистрации основных параметров его работы, а в случае связи его с агрегатом по производству аммиака необходимы дублирование показаний и их регистрация, а также световая и звуковая сигнализация предельных значений в центральном пункте управления агрегатом по производству аммиака.

Склады жидкого аммиака оборудуются системой контроля загазованности (газоанализаторами), связанной с системой оповещения об аварийных ситуациях.

Система контроля уровня загазованности и оповещения об аварийных утечках аммиака (далее - система контроля утечек аммиака) должна обеспечивать контроль за уровнем загазованности и возможными утечками аммиака в технологических помещениях и на территории объекта.

Система контроля утечек аммиака должна обеспечивать в автоматическом режиме сбор и обработку информации о концентрациях аммиака в воздухе у мест установки газоаналитических датчиков в объеме, достаточном для формирования адекватных управляющих воздействий.

Система контроля утечек аммиака при возникновении аварий, связанных с утечкой аммиака, в автоматическом (или автоматизированном) режиме должна включать технические устройства, задействованные в системе локализации аварийных ситуаций, средства оповещения об аварии и отключать технологическое оборудование, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии.

Структура системы контроля утечек аммиака должна быть двухконтурной и двухуровневой. Наружный контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности на промышленной площадке с выдачей данных для прогнозирования распространения зоны химического заражения за территорию объекта и контроль за аварийными утечками аммиака из технологического оборудования, находящегося вне помещений. Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в производственных помещениях. Внешний и внутренний контуры системы контроля утечек аммиака должны иметь два уровня контроля концентрации аммиака в воздухе: первый уровень - достижение значений концентрации аммиака в воздухе технологических помещений и вне помещений у мест установки газоаналитических датчиков величины, равной предельно допустимой концентрации рабочей зоны (ПДКР.З.20 мг/м3); второй уровень "Аварийная утечка аммиака" - достижение значений концентрации аммиака у мест установки газоаналитических датчиков величины, равной 25 ПДКР.З. (500 мг/м3).

Система должна обеспечивать в помещении управления оперативное предупреждение о конкретном месте произошедшей аварии и включение необходимой группы технических средств локализации и ликвидации последствий аварии.

Технические характеристики, количество и месторасположение газоаналитических датчиков индикации и сигнализации утечек аммиака определяются проектом.

Не допускается применение неисправных контрольно измерительных приборов, а также приборов, не соответствующих требованиям Федерального закона от 26 июня 2008 г. N 102-ФЗ "Об обеспечении единства измерений".

Допускается неавтоматическое (по месту или дистанционное) включение технических устройств, задействованных в системе локализации аварийных ситуаций, обоснованное проектом.

Система оснащается автоматическими средствами, позволяющими контролировать уровень загазованности на промышленной площадке (первый уровень наружного контура контроля) и прогнозировать распространение зоны химического заражения за территорию объекта. Такое оснащение должно быть обосновано оценкой возможных последствий аварии, подтвержденной соответствующими расчетами. На площадке должно быть установлено устройство, замеряющее направление и скорость ветра, данные которого используются при расчетах возможных масштабов загазованности. Электрообеспечение склада

Электроприемники складов жидкого аммиака с изотермическими и шаровыми резервуарами являются потребителями I категории надежности.

Допускается в обоснованных случаях применять как резервный привод компрессорной установки двигатель внутреннего сгорания, а в качестве дополнительного источника электроснабжения склада могут быть использованы аккумуляторная батарея или резервный аварийный электрогенератор.

Электроприемники складов жидкого аммиака с резервуарами под избыточным давлением и вместимостью до 100 т включительно являются потребителями II категории надежности.

Классы взрывоопасных зон закрытых помещений и наружных установок и уровень взрывозащиты электрооборудования должны устанавливаться в соответствии с требованиями нормативных документов. Водоснабжение и канализация. Средства и системы пожаротушения

Склады жидкого аммиака оснащаются системами противопожарного, хозяйственно-питьевого и при необходимости производственного водоснабжения. Системы водоснабжения могут быть самостоятельными, объединенными полностью или частично. Устройство аварийных душей и раковин самопомощи определяется проектом.

В качестве источников водоснабжения склада могут быть приняты водопроводные системы предприятий, населенных пунктов, магистральные сети других предприятий, а также самостоятельные водозаборы подземных и поверхностных вод.

Для прирельсовых, глубинных сельскохозяйственных складов и раздаточных станций разрешается применение систем водоснабжения с водонапорными башнями, а также с подачей воды для тушения пожаров мотопомпами или автонасосами из резервуаров или водоемов. Вместимость, количество и размещение противопожарных резервуаров должны соответствовать требованиям к наружным сетям водоснабжения.

При водоснабжении раздаточных и глубинных сельскохозяйственных складов для хозяйственно-питьевых нужд разрешается использовать привозную воду.

Расчетный расход воды для тушения пожаров определяется проектом.

При проектировании складов жидкого аммиака следует проверять расчетом действие теплового излучения на резервуары с жидким аммиаком, а также на оборудование и трубопроводы на сливоналивном пункте с горючими и легковоспламеняющимися веществами, расположенные на складе или около него. На этих объектах следует предусматривать соответствующую изоляцию на резервуарах или стационарные системы водяного охлаждения (орошения). Управление системой орошения резервуаров может быть местным или дистанционным. Интенсивность орошения охлаждаемого резервуара необходимо принимать равной 0,2 л/с на 1 м расчетной длины орошения, которая должна быть равна для: горизонтального резервуара - длине цилиндрической части; шарового и изотермического резервуаров - половине длины их окружностей.

Объекты склада оснащаются первичными средствами пожаротушения в соответствии с действующими нормами.

Удаление атмосферных вод с территории ограждения (обвалования) резервуаров после проведения анализа на содержание аммиака осуществляется через приямок в канализацию или дренажную емкость. Подготовка к эксплуатации и эксплуатация оборудования склада

Перед включением в работу резервуаров для хранения жидкого аммиака, другого оборудования, трубопроводов из них должен быть удален воздух, а перед проведением ремонта - аммиак. Продувка производится азотом. Перед пуском в работу воздух удаляется до объемной доли кислорода не более 5,0%, а продувка газообразным аммиаком осуществляется до объемной доли аммиака в выдуваемом газе не менее 90%. Перед ремонтом из оборудования удаляется аммиак и осуществляется продувка азотом и воздухом до объемной доли кислорода не менее 18%. На прирельсовых глубинных складах и на раздаточных станциях продувка компрессорного оборудования, насосов и трубопроводов после освобождения от жидкого аммиака может производиться воздухом по инструкции, разработанной организацией; из резервуаров удаление аммиака производится промывной водой для хозяйственно-питьевых нужд. При использовании для продувки воздуха или других сред организацией составляется инструкция о порядке и режиме продувки с учетом исключения возможности образования взрывоопасных смесей, вакуума и повышения разовых предельно допустимых концентраций аммиака в воздухе и воде.

Перед подачей аммиака в изотермический резервуар с засыпной изоляцией межстенное пространство резервуара должно быть продуто сухим азотом для удаления воздуха и влаги до точки росы азота минус 40 °C и находиться под давлением.

Изотермический резервуар перед наливом в него жидкого аммиака должен быть продут газообразным аммиаком и охлажден до рабочей температуры. Разрешается совмещать охлаждение резервуара с продувкой его для удаления азота. Охлаждение изотермического резервуара следует производить впрыскиванием жидкого аммиака через разбрызгивающее устройство, не допуская образования вакуума.

Объемная доля аммиака в межстенном пространстве во время эксплуатации не должна превышать 0,5%. При увеличении объемной доли аммиака более 0,5% резервуар должен быть остановлен на ремонт.

Территория склада оборудуется фонтанчиками для промывания глаз и аварийными душами для смыва жидкого аммиака. Аварийные души и фонтанчики должны располагаться на видных доступных местах. Количество и расположение душей и фонтанчиков определяются в проекте. На раздаточных станциях и глубинных складах, снабжаемых привозной водой, следует устанавливать в доступных местах по два умывальника с направленной вверх струей и по одному неавтоматизированному душу с напорным баком вместимостью не менее 200 л. Локализация: промышленная безопасность на блог-инженера.рф Приложение N 1 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 07.12.2020 г. N 500