ФНП-444: Технологических трубопроводов

Монтаж технологических трубопроводов взрывопожароопасных производств с блоками I категории взрывоопасности следует осуществлять на основе узлового или комплектно-блочного метода.

При монтаже технологических трубопроводов следует осуществлять входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ. Результаты входного контроля оформляют актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.

Не допускается монтаж сборочных единиц, труб, деталей, других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, глубиной, превышающей 1/2 предельного отклонения по толщине стенки, деформированных, с поврежденными защитными покрытиями.

При сборке технологических трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (если она предусмотрена проектом).

Расстояние от кольцевого сварного шва до края опоры или подвески должно обеспечить возможность его контроля (методами, предусмотренными в проекте) и, в случаях, предусмотренных в проекте, его термообработки.

Не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.

Монтаж технологического трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы технологических трубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.

Трубопроводная арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода.

Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные элементы жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и от повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные элементы удаляют.

Технологические трубопроводы, пересекающие железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, следует монтировать после согласования прокладки в установленном законодательством порядке.

Сборочные единицы и детали технологических трубопроводов должны соответствовать требованиям, предусмотренным законодательством о техническом регулировании.

Крепежные детали должны быть из одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия затяжки. Порядок сборки соединений и контроля усилий затяжки должен соответствовать проекту. V.II. Требования к документации технологических трубопроводов, монтируемых из поставляемых заводами-изготовителями технологических трубопроводов или сборочных единиц

В комплект поставки технологических трубопроводов или сборочных единиц должна входить следующая техническая и эксплуатационная документация: а) сборочный чертеж технологического трубопровода или сборочной единицы; б) паспорта на сборочные единицы технологических трубопроводов комплектных трубопроводных линий; в) паспорта на арматуру, паспорта или документы о приемочном контроле на детали технологического трубопровода; г) документы о подтверждении соответствия техническому регламенту (если техническим регламентом предусмотрена форма оценки соответствия); д) ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость); е) упаковочный лист в трех экземплярах, из которых один экземпляр отправляется почтой, один экземпляр помещают в упаковочном ящике, один экземпляр - на упаковочном ящике.

Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и входящих в поставочный блок, маркируют с указанием номера технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и (или) другой маркировки, предусмотренной в проекте. Маркировка наносится не менее чем с двух сторон упаковки. Способ нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность и выбирается заводом-изготовителем, если иное не указано в проекте.

На каждый технологический трубопровод должна быть оформлена и передана эксплуатирующей организации следующая техническая и эксплуатационная документация: а) паспорт технологического трубопровода; б) документы о качестве труб и деталей технологического трубопровода; в) сведения о сварных соединениях; г) перечень арматуры, входящей в сборочные единицы комплектных технологических линий, эксплуатационная документация арматуры; д) акты ревизии и испытания арматуры; е) акты гидравлического испытания сборочных единиц; ж) свидетельство (удостоверение) о качестве монтажа технологического трубопровода; з) документы о подтверждении соответствия требованиям технических регламентов (в случаях, установленных законодательством о техническом регулировании). V.III. Требования к производству сварочных работ, термической обработке и неразрушающему контролю качества сварных соединений

Сварочные материалы, процедуры сварки, требования к конструкции и качеству сварных соединений, разрушающий и неразрушающий контроль, необходимые испытания сварных соединений, их термообработка должны удовлетворять требованиям проекта.

Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (такие как скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда) должны быть указаны в технических условиях и (или) проекте. Допускается определение режимов термической обработки согласно производственно-технологической документации, если это не противоречит требованиям проекта. После холодной гибки гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термической обработке согласно производственно-технологической документации, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05; гнутые участки труб из аустенитных сталей подлежат термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки трубы. После горячей гибки термическую обработку гнутых участков труб допускается не проводить, если температура конца деформации не ниже 700 °C для углеродистых и низколегированных сталей и не ниже 850 °C для аустенитных сталей.

Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений: а) для технологических трубопроводов, работающих под давлением, имеющих категорию (попадающих под категорирование) по техническому регламенту ТР ТС 032/2013: б) для технологических трубопроводов, работающих под вакуумом: в) для технологических трубопроводов, работающих под давлением, но не имеющих категории (не попадающих под категорирование) по техническому регламенту ТР ТС 032/2013, объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом определяется проектом.

Условия изготовления стыков	Категория трубопровода по техническому регламенту ТР ТС 032/2013	Категория трубопровода по техническому регламенту ТР ТС 032/2013	Категория трубопровода по техническому регламенту ТР ТС 032/2013
Условия изготовления стыков	3-я	2-я	1-я
При изготовлении и монтаже на предприятии всех новых технологических трубопроводов, а также при ремонте	20	10	2
При ремонте технологических трубопроводов, работающих при температуре ниже минус 70 °C	100	100	50
При сварке разнородных сталей	100	100	100
При сварке технологических трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности	100	10	2
Технологические трубопроводы при расчетном давлении выше 10 МПа	100	100	100
Технологические трубопроводы опасных веществ 1-го и 2-го классов опасности	100	100	50
Условия изготовления стыков	Давление МПа (абс.)	Группа среды по техническому регламенту ТР ТС 032/2013	Группа среды по техническому регламенту ТР ТС 032/2013
Условия изготовления стыков	Давление МПа (абс.)	1-я	2-я
При изготовлении и монтаже на предприятии всех новых технологических трубопроводов, а также при ремонте	< 0,08	20	2
При изготовлении и монтаже на предприятии всех новых технологических трубопроводов, а также при ремонте	> 0,08	10	1
При сварке разнородных сталей	независимо	100	20
При сварке технологических трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности	< 0,08	100	2
При сварке технологических трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности	> 0,08	10	1
Технологические трубопроводы, работающие при температуре выше температуры самовоспламенения транспортируемого вещества	независимо	100	-

Определение наличия основных легирующих элементов в сварных соединениях легированных сталей осуществляется стилоскопированием в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии в проекте указаний объем контроля составляет: а) для технологических трубопроводов с расчетным давлением не более 10 МПа - выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком с использованием сварочных материалов из одной партии; б) для технологических трубопроводов опасных веществ 1-го и 2-го классов опасности - 100%; в) для технологических трубопроводов при расчетном давлении выше 10 МПа - 100%. Результаты стилоскопирования признаются удовлетворительными, если при контроле количественно подтвержден компонентный состав определяемых химических элементов в наплавленном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. V.IV. Общие требования к испытанию и приемке технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы после окончания монтажных, сварочных работ, термообработки, контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность, и при необходимости, определяемой согласно пункту 164 настоящих Правил, - дополнительному испытанию на герметичность с определением падения давления.

Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический), величина испытательного давления и продолжительность испытания определяются проектной организацией и указываются в проекте и (или) рабочей документации для каждого технологического трубопровода.

Состояние пружинных опор и подвесок в процессе испытаний определяется проектом по результатам расчета технологического трубопровода на прочность.

Если конструкция технологического трубопровода не позволяет проведение визуального контроля (проложенные в канале трубопроводы или подземная прокладка) и неразрушающего контроля или гидравлического (пневматического) испытания, проектом, рабочей или конструкторской документацией должны быть установлены периодичность и объем контроля, обеспечивающие своевременное выявление дефектов.

С целью проверки готовности технологического трубопровода к проведению испытаний осуществляется наружный осмотр, при котором проверяют соответствие смонтированного трубопровода проекту. Решение о готовности технологического трубопровода принимает монтажная организация по согласованию с эксплуатирующей организацией.

Испытанию подвергают технологический трубопровод полностью. Допускается проводить испытание технологического трубопровода отдельными участками, при этом разбивку на участки проводит монтажная организация по согласованию с эксплуатирующей организацией и (или) проектная организация.

При испытании на прочность и плотность испытываемый технологический трубопровод и (или) участок технологического трубопровода (под участком подразумевается часть технологического трубопровода из одного материала, по которому транспортируется среда при постоянном давлении и температуре) должен быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) не допускается. При невозможности отсоединения технологического трубопровода в проекте обосновываются безопасные условия проведения испытаний.

Места расположения заглушек, устанавливаемых на время проведения испытания, должны быть отмечены предупредительными знаками, обеспечивающими однозначную идентификацию их наличия.

Испытания на прочность и плотность проводят последовательно без опорожнения испытываемого технологического трубопровода от содержимого (испытательной среды). Испытательное давление в технологическом трубопроводе выдерживают согласно требованиям проектом, рабочей или конструкторской документацией документации к испытанию на прочность, после чего его снижают до рабочего давления и проводят испытание на плотность.

Разрешается проводить испытания с нанесенным антикоррозионным покрытием и теплоизоляцией технологических трубопроводов, состоящих из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных трубных сборок (независимо от применяемых труб), при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения имеют доступ для проведения осмотра.

Давление при испытании должно контролироваться как минимум двумя средствами измерения давления с классом точности не ниже 1,5, имеющими действующие свидетельства о прохождении поверки. Один прибор устанавливается у источника давления, второй - в наиболее удаленной от источника давления точке технологического трубопровода.

Испытание на прочность и плотность технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 10 МПа осуществляется гидравлическим способом. Допускается проведение пневматического испытания на прочность в следующих случаях: а) если несущие строительные конструкции или опоры не рассчитаны на заполнение технологического трубопровода водой; б) при температуре окружающего воздуха ниже 5 °C и обоснованной невозможности применения низкозамерзающих жидкостей; в) иных случаях, исключающих возможность проведения гидравлического испытания, обоснованных в проекте. Пневматическое испытание на прочность технологических трубопроводов, расположенных в действующих цехах или на эстакадах, в каналах или лотках рядом с действующими технологическими трубопроводами, проводится с обязательным контролем методом акустической эмиссии. При обосновании в проекте условий безопасного проведения работ метод акустической эмиссии допускается не применять. До проведения пневматических испытаний разрабатывается инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения технологических трубопроводов, в том числе в случае появления критического сигнала акустической эмиссии. Инструкция по проведению испытания утверждается техническим руководителем эксплуатирующей организации и предусматривает полный комплекс необходимых мер безопасности.

Испытание на прочность и плотность технологических трубопроводов с номинальным давлением более 10 МПа должно проводиться гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 50 МПа допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

Технологические трубопроводы, которые подвергают испытанию на прочность и плотность совместно с другим оборудованием, должны быть испытаны с учетом давления испытания этого оборудования, превышение давления испытания не допускается. Технологические трубопроводы, связанные непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов, транспортирующих газ на факельные установки), испытанию не подлежат.

Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается.

По результатам испытаний технологических трубопроводов должны составляться соответствующие акты. V.V. Гидравлическое испытание на прочность и плотность

Величина пробного давления испытания на прочность, определяется разработчиком проекта или изготовителем технологических трубопроводов, входящих в состав комплектных технических устройств (технологических блоков заводской готовности).

Минимальная величина пробного давления при испытаниях должна составлять: , где: Pпр - пробное давление, МПа; P - расчетное давление трубопровода, МПа; - допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 °C; - допускаемое напряжение для материала трубопровода при расчетной температуре. Максимальная величина пробного давления при испытаниях не должна превышать величину, при которой кольцевые напряжения от пробного давления в стенках труб и деталей трубопроводов превышают допускаемые напряжения материала, определенные для режима испытаний. Отношение принимается наименьшим для материалов всех элементов технологического трубопровода, работающих под давлением, за исключением болтов (шпилек). При расчете величины пробного давления при испытаниях для технологических трубопроводов, находящихся в эксплуатации, вместо расчетного давления допускается использовать указанное в паспорте технологического трубопровода рабочее давление или разрешенное давление.

В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра болтов (шпилек) во фланцевых соединениях, их количества или замены материала болтов (шпилек), допускается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой во время проведения испытаний обеспечивается выполнение условий прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или без замены материала.

Величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы максимальные напряжения в стенке трубопровода при пробном давлении не превышали 90% предела текучести (условного предела текучести) материала при температуре испытания.

Величина пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без внутреннего избыточного давления принимается равной 0,2 МПа.

Для проведения гидравлического испытания следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если в технической документации организации - изготовителя оборудования не указано конкретное значение температуры. Испытание производится при положительной температуре окружающего воздуха. В случаях, обоснованных в проекте или изготовителем (монтажной организацией), допускается использовать другие жидкости, за исключением токсичных, коррозионно-активных или других, оказывающих влияние на материал, из которого изготовлен трубопровод. Температурный режим испытания определяется лицом, обосновывающим применение указанных жидкостей, с учетом условий, необходимых для предотвращения хрупкого разрушения. Используемые для гидравлического испытания жидкости не должны загрязнять оборудование или вызывать коррозию, превышающую значения, предусмотренные проектом для рабочих сред. Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.

Арматура после изготовления или ремонта подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях на изготовление или паспорте изготовителя.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления при проведении гидравлического испытания не допускается.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не выявлены дефекты изготовления и (или) монтажа - разрывы, видимые деформации, падение давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках - не обнаружены течи и запотевания. V.VI. Пневматическое испытание на прочность и плотность

Пневматические испытания на прочность и плотность должны проводиться для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 10 МПа с учетом требований пункта 135 настоящих Правил, а если номинальное давление трубопровода более 10 МПа, то с учетом требований пункта 136 настоящих Правил.

Величина пробного давления пневматического испытания на прочность определяется согласно требованиям пункта 141 настоящих Правил.

Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в условиях освещенности площадки проведения работ, достаточной для наблюдения за испытываемым оборудованием.

При проведении пневматических испытаний необходимо учитывать: а) расположение трубопроводной системы относительно зданий, дорог и участков, открытых для людей, оборудования и конструкций; б) поддержание во время испытаний самых строгих существующих мер безопасности и гарантий, определяющих, что только персонал, участвующий в испытаниях, имеет доступ к участку испытаний, а район, непосредственно прилегающий к зоне испытаний, должен быть закрыт и обеспечен предупреждающими знаками, применяемыми для опасных зон; в) наличие положительных результатов радиографического или ультразвукового контроля в объеме: 100% для всех продольных сварных швов; не менее 10% для всех кольцевых сварных швов; г) поддержание положительной (свыше 5 °C) температуры испытания, при температурах ниже 5 °C проведение испытания допускается при уровне такой температуры не менее чем на 15 °C выше температуры, для которой определены критерии пластичности.

При пневматическом испытании трубопроводов на прочность необходимо плавно поднимать давление, со скоростью не более 5% от пробного давления (Pпр) в минуту, но не более 0,2 МПа в минуту, с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах: а) при расчетном давлении до 0,2 МПа осмотр проводят при давлении, равном 0,6 пробного давления (Pпр), и при рабочем давлении; б) при расчетном давлении более 0,2 МПа осмотр проводят при давлении, равном 0,3 и 0,6 пробного давления (Pпр), и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления должен быть приостановлен. Обстукивание технологического трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.

Дефекты устраняют только при отсутствии давления в технологическом трубопроводе.

На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние от края зоны до технологического трубопровода должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке технологического трубопровода и не менее 10 м - при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками.

Запрещается пребывание людей в охранной зоне во время подъема давления в технологическом трубопроводе и при достижении в нем пробного давления при испытании на прочность и плотность. Окончательный осмотр технологического трубопровода разрешается через 10 минут после того, как давление будет снижено до расчетного. Осмотр должен проводиться специально определенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне другим лицам запрещается.

Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания технологических трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны.

Для наблюдения за охранной зоной устанавливают специальные посты, обеспечивающие сплошной контроль охранной зоны. V.VII. Промывка и продувка технологического трубопровода

Технологические трубопроводы должны промываться или продуваться в соответствии с указаниями проекта. Промывка может осуществляться водой, маслом, химическими реагентами. Продувка может осуществляться сжатым воздухом, паром или инертным газом. Промывка, продувка технологических трубопроводов должны осуществляться по специально разработанной схеме. При проведении промывки (продувки) в зимнее время должны приниматься меры против промерзания технологических трубопроводов. О проведении промывки и продувки составляют акт.

Промывка водой должна осуществляться со скоростью 1 - 1,5 м/с, если иное не определено в проекте. После промывки технологический трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут воздухом или инертным газом.

Продувку технологических трубопроводов следует проводить под давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа. Продувка технологических трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа или вакуумом, должна проводиться под давлением не более 0,1 МПа.

Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 минут. V.VIII. Дополнительные испытания на герметичность

Технологические трубопроводы, транспортирующие вещества с токсичным действием (1, 2 и 3 класса опасности) или горючие газы (в том числе сжиженные углеводородные газы), или легковоспламеняющиеся жидкости, а также вакуумные технологические трубопроводы, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания. Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность для других технологических трубопроводов устанавливается проектом. Технологические трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием.

Дополнительное испытание на герметичность проводят воздухом или инертным газом после завершения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.

Дополнительное испытание на герметичность проводят давлением, равным рабочему, а для вакуумных технологических трубопроводов - давлением 0,1 МПа.

Продолжительность дополнительных испытаний указывается в проекте для каждого технологического трубопровода, подлежащего испытанию, и должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов. При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой технологического трубопровода, продолжительность испытания должна быть не менее 4 часов.

Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется: а) для технологических трубопроводов внутренним диаметром до 250 мм включительно: не более 0,1% за 1 час - для технологических трубопроводов со средами, относящимися к опасным веществам 1-го и 2-го классов опасности, и вакуумных технологических трубопроводов; не более 0,2% за 1 час - для технологических трубопроводов со средами 1-ой группы, за исключением относящихся к опасным веществам 1-го и 2-го классов опасности; б) для технологических трубопроводов внутренним диаметром (Dвн) свыше 250 мм: не более 0,1 x 250/Dвн, % за 1 час - для технологических трубопроводов со средами, относящимися к опасным веществам 1-го и 2-го классов опасности, и вакуумных трубопроводов; не более 0,2 x 250/Dвн, % за 1 час - для технологических трубопроводов со средами 1-ой группы, за исключением относящихся к опасным веществам 1-го и 2-го классов опасности. Допустимая скорость падения давления для других технологических трубопроводов устанавливается проектом. Падение давления в технологическом трубопроводе во время испытания его на герметичность определяют по формуле: , где: - падение давления, % от испытательного давления; PконPнач - сумма манометрического и барометрического давлений соответственно в конце и в начале испытания, МПа; TконTнач - температура в технологическом трубопроводе соответственно в начале и в конце испытания, К. Давление и температуру в технологическом трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний. Испытание на герметичность с определением падения давления можно проводить только после выравнивания температур в технологическом трубопроводе. Для наблюдения за температурой в технологическом трубопроводе следует устанавливать термометры.

Результаты дополнительного испытания на герметичность по каждому технологическому трубопроводу фиксируются в акте и прикладываются к паспорту технологического трубопровода. Допускается вносить сведения об испытании на герметичность в паспорт технологического трубопровода непосредственно, при этом акт хранится в установленном эксплуатирующей организацией порядке. V.IX. Надзор, техническое освидетельствование и диагностирование, обследование технологических трубопроводов. Надзор (осмотр) во время эксплуатации

В период пуска и последующей эксплуатации технологических трубопроводов следует обеспечить периодический наружный осмотр состояния технологических трубопроводов и их деталей (сварных швов, разъемных соединений, включая крепежи и прокладки), антикоррозионных покрытий, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций, подвесок, контрольно-измерительные приборы и автоматика (далее - КИПиА). Периодичность осмотра определяется лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода, но не реже одного раза в смену. Результаты осмотра фиксируются в журнале, ведущемся в порядке, установленном в эксплуатирующей организации.

На технологических трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей с рабочей температурой 400 °C и выше, а также на технологических трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500 °C и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550 °C и выше) должно проводиться наблюдение за ростом остаточной деформации.

Технологические трубопроводы необходимо периодически обследовать с целью оценки их технического состояния и соответствия проекту. При указанном обследовании необходимо проверять: а) техническое состояние технологических трубопроводов наружным осмотром и неразрушающим контролем в местах повышенного коррозионного и эрозионного износа, нагруженных сечений; б) устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов; в) полноту и порядок ведения технической документации по эксплуатации и ремонту технологических трубопроводов. Результаты периодического обследования технологических трубопроводов оформляют актом или фиксируют в журналах в установленном в эксплуатирующей организации порядке.

Технологические трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опорами и эстакадами этих трубопроводов в период эксплуатации следует тщательно осматривать и контролировать с применением приборов контроля амплитуд и частот вибрации. Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния технологических трубопроводов устанавливает отдел технического надзора предприятия.

Наружный осмотр технологических трубопроводов, уложенных в непроходных каналах или в грунте, проводится путем их вскрытия на отдельных участках длиной не менее 2 м. Число участков в зависимости от условий эксплуатации устанавливает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода. Наружный осмотр технологических трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях можно проводить без удаления антикоррозионного покрытия, при этом в случаях, если состояние стенок или сварных швов технологического трубопровода вызывает сомнение, должно быть проведено частичное или полное удаление изоляции.

Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов - до 60 °C с соблюдением мер безопасности. При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, технологический трубопровод должен быть остановлен и подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии с инструкциями, разработанными в организации, эксплуатирующей данный опасный производственный объект. При наружном осмотре технологического трубопровода должно быть проверено состояние тепловой изоляции и антикоррозионного покрытия, сварных швов, фланцевых, муфтовых и других соединений, опор, компенсирующих устройств, дренажных устройств, арматуры и ее уплотнений, реперов для замера остаточной деформации, сварных тройниковых соединений, гибов и отводов. V.X. Техническое освидетельствование технологических трубопроводов

Основным мероприятием, предназначенным для контроля за безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов, является периодическое техническое освидетельствование, которое проводит служба технического надзора предприятия совместно с лицами, ответственными за безопасную эксплуатацию трубопроводов. Для проведения работ допускается привлечение сторонних профильных организаций.

Сроки проведения освидетельствования технологических трубопроводов устанавливаются организацией, эксплуатирующей трубопровод, в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего осмотра и освидетельствования и должны быть не реже:

Транспортируемые среды	Периодичность проведения освидетельствований, при скорости коррозии, мм/год	Периодичность проведения освидетельствований, при скорости коррозии, мм/год	Периодичность проведения освидетельствований, при скорости коррозии, мм/год
Транспортируемые среды	Более 0,5	Более 0,1 до 0,5	Не более 0,1
Токсичные, высокотоксичные вещества; органические теплоносители; воспламеняющиеся и горючие вещества; окисляющие вещества; вещества, представляющие опасность для окружающей среды	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 2 года	Не реже одного раза в 4 года
Трудногорючие и негорючие вещества	Не реже одного раза в 3 года	Не реже одного раза в 6 лет	Не реже одного раза в 8 лет

Отсрочка в проведении освидетельствования технологических трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущего освидетельствования и технического состояния трубопровода, обеспечивающего его дальнейшую надежную эксплуатацию, но не может превышать 12 месяцев и должна обосновываться и оформляться решением (приказом) технического руководителя организации, эксплуатирующей технологический трубопровод.

При проведении освидетельствования особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким участкам могут быть отнесены те участки, где изменяется направление потока (отводы, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).

При освидетельствовании необходимо: а) провести наружный осмотр технологического трубопровода; б) измерить толщины стенок элементов технологического трубопровода, работающих в наиболее тяжелых условиях, и прямых (протяженных) участков трубопровода. На прямых участках должен быть выполнен замер толщины стенки не менее чем в трех точках на каждые 20 м по длине внутриустановочных технологических трубопроводов и 100 м по длине межцеховых трубопроводов. Места расположения точек определяет лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода, по рекомендации специалиста службы технического надзора и специалиста, проводящего освидетельствование. Контроль толщины стенки в каждом месте должен проводиться в 4 точках, равномерно распределенных по периметру, а на криволинейных элементах, в том числе отводах, по выпуклой, вогнутой и нейтральным частям. При выполнении замеров следует обеспечить корректность выполнения применяемого метода (принципа) измерения, и условия минимизации субъективной погрешности измерений - исключить влияние инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии). Результаты проведенных замеров и точки контроля фиксируют в паспорте технологического трубопровода. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при освидетельствовании технологических трубопроводов решает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода, по рекомендации специалиста, проводящего освидетельствование; в) провести ревизию воротников фланцев внутренним осмотром (при разборке трубопровода) либо измерением толщины неразрушающими методами контроля. Число фланцев, подвергаемых ревизии, устанавливает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода; г) провести радиографический или ультразвуковой контроль сварных стыков на основании результатов визуально-измерительного контроля; д) проверить механические свойства металла труб, работающих при высоких температурах и в водородсодержащих средах, если это предусмотрено нормативно-технической документацией или проектом. Вопрос о механических испытаниях решает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию технологического трубопровода; е) измерить на участках трубопроводов остаточную деформацию по состоянию на время проведения освидетельствования (если проект и (или) эксплуатационная документация трубопровода предусматривает такой контроль); ж) разобрать (выборочно, по указанию лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопровода) резьбовые соединения на трубопроводе, осмотреть их и измерить резьбовыми калибрами; з) проверить состояние и правильность работы опор, крепежных деталей и, выборочно, прокладок; и) испытать трубопровод на прочность и плотность в соответствии с требованиями пункта 197 настоящих Правил.

При неудовлетворительных результатах освидетельствования необходимо определить границу дефектного участка технологического трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину) и выполнить детальные (более частые) измерения толщины стенки всего трубопровода.

Объем выборочного освидетельствования технологических трубопроводов с номинальным давлением более 10 МПа: не менее двух участков каждого блока установки независимо от температуры рабочей среды; не менее одного участка каждого общецехового коллектора или межцехового трубопровода независимо от температуры рабочей среды. Под коллектором в целях настоящих Правил понимают технологический трубопровод, объединяющий ряд параллельно работающих блоков.

Если при освидетельствовании технологического трубопровода обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, а проект или паспорт трубопровода не содержат данных о принятой прибавке на коррозию и (или) эрозию или отбраковочной толщине, возможность работы трубопровода должна быть подтверждена поверочным расчетом на прочность.

При получении неудовлетворительных результатов освидетельствования участков технологического трубопровода должно быть проведено полное освидетельствование трубопровода, а также участков трубопроводов установки, работающих в аналогичных условиях.

При полном освидетельствовании в идентифицированных точках, необходимых для детального осмотра (при их наличии), разбирают технологический трубопровод, проверяют состояние труб и деталей, а также арматуры, установленной на технологическом трубопроводе.

Все технологические трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе освидетельствования разборке, резке и сварке, после сборки подлежат контролю сварных швов, испытанию на прочность и плотность.

После проведения освидетельствования составляют акты, к которым прикладывают протоколы и заключения о проведенных исследованиях. Результаты освидетельствования заносят в паспорт технологического трубопровода. Акты и другие документы прикладывают к паспорту технологического трубопровода. V.XI. Ревизия трубопроводной арматуры

В период освидетельствования технологического трубопровода следует проводить ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (при их наличии), если это не противоречит эксплуатационной документации изготовителя.

При ревизии трубопроводной арматуры, в том числе обратных клапанов, должны быть выполнены работы, предусмотренные эксплуатационной документацией изготовителя арматуры (обратных клапанов). При отсутствии указанных данных необходимо выполнить следующее: а) внешний осмотр; б) осмотр внутренней поверхности и, в случае выявления дефектов, требующих детального изучения, контроль неразрушающими методами; в) разборку и осмотр состояния деталей; г) притирку уплотнительных поверхностей; д) сборку, испытание на прочность и плотность корпуса и сварных швов, герметичность затвора и функционирование арматуры. V.XII. Нормы отбраковки технологических трубопроводов

Трубы, детали технологических трубопроводов, арматура, в том числе литая (например, корпуса задвижек, клапанов), подлежат отбраковке, если фактическая толщина стенки окажется меньше отбраковочной толщины, приведенной в проекте. При отсутствии в документации указанных сведений отбраковочные толщины определяются расчетом на прочность.

Трубы и детали технологических трубопроводов отбраковывают, если: а) при освидетельствовании на поверхности обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия); б) при прогнозируемом результате воздействия среды за время работы до очередного освидетельствования толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров; в) изменились механические свойства металла ниже значений, принятых при проведении расчетов на прочность; г) при исследовании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению; д) размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ, и восстановление резьбового соединения нецелесообразно или невозможно; е) технологический трубопровод не выдержал гидравлического или пневматического испытания.

Фланцы отбраковывают при: а) неудовлетворительном состоянии уплотнительных поверхностей; б) наличии трещин, раковин и других дефектов; в) деформации фланцев; г) уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы; д) срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах с номинальным давлением более 10 МПа, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимый нормативно-технической документацией. Линзы и прокладки овального сечения отбраковывают при наличии трещин, забоин, сколов, вмятин, деформаций уплотнительных поверхностей.

Крепежные детали отбраковывают: а) при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы; б) в случаях изгиба болтов и шпилек; в) при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы; г) в случае износа боковых граней головок болтов и гаек; д) в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.

Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковывают в следующих случаях: а) толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора; б) толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм при расчетной толщине сильфона менее 0,5 мм; в) при наработке компенсаторами расчетного числа циклов, указанного в документации завода-изготовителя;

Нормы отбраковки должны указываться в проекте. V.XIII. Периодическое испытание на прочность и плотность

Надежность технологических трубопроводов проверяют периодическими испытаниями на прочность и плотность, проводимыми в соответствии с требованиями пунктов 140 - 159 настоящих Правил.

Периодичность испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность соотносится со временем проведения освидетельствования трубопровода: а) для технологических трубопроводов с номинальным давлением не более 10 МПа периодичность испытания должна быть равна удвоенной периодичности проведения освидетельствования, но не реже одного раза в 8 лет; б) для технологических трубопроводов с расчетным давлением более 10 МПа и расчетной температурой до 200 °C включительно - не реже одного раза в 8 лет; в) для технологических трубопроводов с расчетным давлением более 10 МПа и расчетной температурой выше 200 °C - не реже одного раза в 4 года. V.XIV. Техническое диагностирование и обследование

С целью обеспечения промышленной безопасности технологических трубопроводов следует соблюдать необходимый объем диагностических работ (обследование технического состояния и (или) техническое диагностирование), оценивать критерии работоспособности, а также проводить необходимые исследования, испытания, расчеты, позволяющие оценить техническое состояние технологического трубопровода, анализ результатов диагностических работ. Технологические трубопроводы подлежат техническому диагностированию, обследованию технического состояния в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности, при этом конструкции технологических трубопроводов, состоящие из труб и деталей трубопроводов, подвергаются техническому диагностированию, а обследование технического состояния проводится в отношении строительных (опорных) конструкций (при их наличии). Диагностические работы с целью возможности продления срока (назначенного ресурса) безопасной эксплуатации технологических трубопроводов в пределах остаточного срока службы (ресурса) производятся, если они: а) отработали срок службы или выработали допустимое число циклов нагружения; б) отработали в пределах остаточного срока службы ранее установленный срок службы или допустимое число циклов нагружения; в) находились в эксплуатации более 10 лет (для всех трубопроводов, не имеющих сведений о сроке службы); г) не имеют записи в паспортах о допустимом числе циклов нагружения и за время эксплуатации накопили более 1000 таких циклов; д) временно находились под воздействием силовых или температурных параметров, превышающих расчетные (давление, температура, внешние силовые нагрузки), в условиях нарушения регламентированного режима; е) находились в эксплуатации и на них были проведены ремонтно-сварочные работы, связанные с изменением конструкции и (или) заменой материала; ж) будут эксплуатироваться на измененных параметрах (увеличилось расчетное давление или увеличилась расчетная температура стенки); з) находились на консервации более двух лет; и) не имеют паспортов и (или) требуется их восстановление.

Диагностические работы включают в себя следующий комплекс работ: а) изучение и анализ эксплуатационной и технической документации технологических трубопроводов; б) наружный осмотр технологических трубопроводов с контролем соответствия трассы паспортным данным или проекту, а также осмотр поверхностей элементов трубопроводов и сварных соединений (для изолированных трубопроводов осмотр выполняется в местах снятой обшивки и изоляции, для трубопроводов с защитными (полимерными) покрытиями проводится осмотр покрытий, а также основного металла в местах обнаружения признаков коррозии (например, растрескивание покрытия и (или) его вздутие), приварной и недемонтированной арматуры, фланцевых соединений, крепежных деталей, опор, подвесок, пружинных блоков, состояние изоляции; в) осмотр состояния внутренней поверхности элементов технологических трубопроводов (при разборке трубопровода) в местах снятой арматуры, разобранных фланцевых соединений, вырезанного участка трубопровода (при выполнении врезки), а также состояния уплотнительных и внутренних поверхностей разобранных фланцевых соединений; г) измерение толщины стенки элементов технологических трубопроводов; д) измерение твердости основного металла и металла сварных соединений элементов технологических трубопроводов (при отсутствии данных о проведенных ранее измерениях); е) выборочный неразрушающий контроль качества металла сварных соединений и основного металла элементов технологических трубопроводов; ж) оценка металлографической структуры основного металла и металла сварных соединений непосредственно на элементах технологических трубопроводов (при отсутствии данных о проведенных ранее измерениях); з) стилоскопирование элементов технологических трубопроводов из легированных сталей при отсутствии сведений о марке материала в паспорте технологического трубопровода; и) вырезка контрольной пробы металла технологических трубопроводов для исследования механических свойств, химического состава и микроструктуры (при необходимости определяемой исходя из свойств транспортируемой среды в проекте); к) поверочный расчет на прочность элементов технологических трубопроводов с целью определения отбраковочной толщины стенки; л) испытание технологических трубопроводов на прочность и плотность; м) специальные виды контроля (например, акустико-эмиссионный контроль, тензометрия, термография). Работы, указанные в подпунктах "а", "б", "в", "г", "е", "к" настоящего пункта, носят обязательный характер. Работы, указанные в подпунктах "д", "ж", "з", "и", "л", "м" настоящего пункта, проводятся по решению эксплуатирующей организации. V.XV. Техническое обслуживание

При разборке фланцевых соединений с целью замены прокладок, арматуры или отдельных элементов на идентичные, допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент технологического трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.

Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии съемной арматуры, установленной на технологических трубопроводах, осуществляется с периодичностью согласно структуре и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте установок в установленном на предприятии порядке. Съемная арматура, установленная на трубопроводах, подлежит ревизии, ремонту и испытанию в специализированных мастерских или ремонтных участках в объеме и порядке, предусмотренными нормативно-технической документацией. По результатам ревизии, ремонта и испытания арматуры оформляются акты по формам, приведенным в нормативно-технической документации.

Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии регулирующих клапанов и запорной арматуры КИПиА, установленных на трубопроводах, осуществляется с периодичностью согласно структуре и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте технологических установок в установленном на предприятии порядке. Регулирующие клапаны и запорная арматура КИПиА подлежат ревизии, ремонту и испытанию на специализированных участках эксплуатирующей организации или в специализированных организациях. Результаты ревизии, ремонта и испытания регулирующих клапанов и запорной арматуры КИПиА заносятся в соответствующие формуляры (паспорта). Настройка регулирующих клапанов производится по месту их установки.

Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии предохранительных клапанов, установленных на технологических трубопроводах, осуществляется в соответствии с требованиями изготовителя. V.XVI. Техническая документация

Организация, эксплуатирующая технологические трубопроводы, должна иметь перечень (перечни) трубопроводов и следующую техническую документацию на каждый трубопровод: а) паспорт технологического трубопровода, к которому прилагаются: схема технологического трубопровода с указанием его категории, исходной и отбраковочной толщины элементов технологического трубопровода (при указании данных сведений непосредственно в паспорте трубопровода допускается на схеме их не приводить), мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации; акты ревизии и отбраковки элементов технологического трубопровода (при их наличии); удостоверение о качестве ремонтов технологического трубопровода; документация по контролю металла технологического трубопровода, работающего в водородсодержащих средах; б) акты периодического наружного осмотра технологического трубопровода; в) акты испытания технологического трубопровода на прочность и плотность, на герметичность (при необходимости дополнительного испытания на герметичность согласно пункту 164 настоящих Правил); г) акты ревизии, ремонта и испытания арматуры; д) эксплуатационный журнал технологического трубопровода (при наличии); е) журнал установки-снятия заглушек (при наличии); ж) заключение о качестве сварных стыков; з) заключение о техническом состоянии арматуры; и) заключение о техническом состоянии разъемных соединений (при наличии таких соединений). Первичные документы, в том числе журнал сварочных работ на ремонт технологического трубопровода, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков, хранят в эксплуатирующей организации или в организации, выполнившей работу, и предъявляют для проверки по требованию лиц, ответственных за эксплуатацию технологического трубопровода. V.XVII. Консервация и ликвидация технологических трубопроводов

В целях обеспечения промышленной безопасности опасного производственного объекта в отношении технологических трубопроводов, подлежащих консервации, демонтажу и (или) утилизации, разрабатываются специальные меры для случаев краткосрочных, среднесрочных, длительных остановок производства или ликвидации технологического трубопровода. Консервация и ликвидация технологических трубопроводов осуществляются на основании документации на консервацию и ликвидацию опасных производственных объектов, разработанной в порядке, установленном законодательством в области промышленной безопасности, с учетом законодательства о градостроительной деятельности.

В перечне мероприятий по остановке и консервации опасного производственного объекта обязательна промывка (пропарка), продувка технологических трубопроводов и установка на них заглушек.

Постановка на консервацию оформляется актом. В акт на остановку и консервацию объекта должен включаться перечень мероприятий по консервации технологических трубопроводов. Расконсервация технологического трубопровода после нахождения на консервации более двух лет требует проведения обследования.

Технологические трубопроводы, выведенные из действующей технологической схемы, должны быть демонтированы, если они входили в состав технологических блоков I или II категорий взрывоопасности, в сроки, предусмотренные разработанным проектом.